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1、.厂关键工序验证记录版本号：A版验证日期：目录1、 修模工序验证记录2、 铸造工序验证记录3、 打磨工序验证记录4、 堆瓷工序验证记录5、 修瓷工序验证记录厂修模工艺验证方案一、验证目的 为了验证通过修模制作出来的修模件符合我公司工艺文件中的“修模工序作业指导书中的要求。二、验证方案前提：标准是从牙齿冠部的龈沟到磨平底部，约10mm2mm尺寸的验证；将调好的石膏放入塑料底座，再将模型放入底座，两侧一定要平衡，前牙比后牙略高底座石膏，不要盖过颈缘是否适宜；这两个工艺点进展验证，并对验证结果进展记录比拟，以确定最正确工艺方案。三、数据分析：a、在从冠部的龈沟到磨平底部为15mm左右，种钉有所不同，
2、约1002mm尺寸的验证，来判断适宜操作方法确保修模件的合格，便于下道工序的再加工。b、将调好的石膏放入塑料底座，再将模型放入底座，两侧一定要平衡，前牙比后牙略高底座石膏，不要盖过颈缘，来判断对喷砂处理的效果。四、验证方案1、验证小组的成立：我厂成立以人名为修模验证小组对此验证工作负责。2、验证时间：方案于年5月16日对修模情况进展初步验证，持续一天。3、验证地点：修模车间。验证小组组长：日 期 ：修模工艺验证记录表1a、在从冠部的龈沟到磨平底部为15mm左右，种钉有所不同，约1002mm尺寸的验证，来判断适宜操作方法确保修模件的合格，便于下道工序的再加工。结果62mm82mm102mm122
3、mm142mm不合格不合格合格不合格不合格结论根据102mm的经历值来验证，在此经历尺寸修模出的模型可以继续加工。2b、将调好的石膏放入塑料底座，再将模型放入底座，两侧一定要平衡，前牙比后牙略高底座石膏，不要盖过颈缘。来判断对喷砂处理的效果。结果前牙比后牙略高底座石膏前牙比后牙略高底座石膏前牙比后牙略高底座石膏前牙比后牙略低底座石膏前牙比后牙略低底座石膏可以喷砂可以喷砂可以喷砂无法喷砂无法喷砂结论前牙比后牙略高底座石膏的修模便于喷砂，否则喷不好，判定为废品。记录人/日期： 批准人/日期：注:该工艺的指导文件为YC/ZY-07“修模工序作业指导书“。 厂验 证 报 告 我工艺验证小组分别于年月1
4、6日对修模工序中各个验证点进展实际操作验证，验证依据为我公司编制的“修模工序作业指导书“，其验证记录结果见“修模工艺验证记录表。从验证的记录结果来看，我公司所采用的修模工艺方法和参数都是完全能满足我公司实际生产中对修模件的要求。所通过修模制作出来的修模件都是符合我公司编制的“修模工序作业指导书“各个操作方法和工艺技术参数的要求。本次验证结果符合预期的方案，真实有效。厂工艺验证小组*年5月16日厂铸造工艺验证方案一、验证目的为了验证铸造出来的铸件符合我公司工艺文件中的“铸造工序作业指导书中的要求。二、验证方案前提：对烧培时每分钟上升的温度、到达所需温度后需维持的时间、熔解合金之前对坩埚的处理情况
5、、铸造处理、铸造清理喷砂这几个工艺参数进展验证，并对验证结果进展记录比拟，以确定最正确工艺方案。三、数据分析：a、对烧培时每分钟上升的温度从100开场，以每5为一个验证点，一直到25完毕，来判断适宜上升温度。b、对烧培达所需温度后需维持的时间从25min开场，以每5min为一个验证点，一直到45min完毕，来判断适宜维持时间。c、熔解合金之前对坩埚的处理情况或预热或不预热，来判断对坩埚的处理方式。d、铸件处理采用急速冷却和自然冷却的优缺点。e、铸件清理喷砂采用不断转动铸件和不转动铸件对铸件造成的影响。四、铸造验证方案1. 验证小组的成立：我厂成立以 人名、共三人为铸造验证小组对此验证工作负责。
6、2. 验证时间：方案于*年5月17 日对铸造情况进展初步验证，持续一天。3. 验证地点：铸造车间。验证小组组长： 日 期 ：铸造工艺验证记录表1a、对烧培时每分钟上升的温度从100开场，以每5为一个验证点，一直到25 完毕，来判断适宜上升温度。结果510152025铸型完整无裂痕铸型完整无裂痕铸型出现细小裂痕铸型出现较大裂痕铸型爆裂结论铸型烧培时应缓慢均匀加热，以每分钟10为宜。2b、对烧培达所需温度后需维持的时间从25 min开场，以每5min为一个验证点，一直到50min完毕，来判断适宜维持时间。结果25min30min35min40min45min铸型爆裂铸型出现较大裂痕铸型出现细小裂痕
7、铸型完整无裂痕铸型完整无裂痕结论烧培达所需温度后应维持40 min为宜。3c、熔解合金之前对坩埚的处理情况预热或不预热，来判断对坩埚的处理方式。结果预热铸件完整，没有铸不到的现象。不预热铸件缺损，铸不到的概率高。结论熔解合金之前，应对坩埚进展预热处理为宜。4d、铸件处理采用急速冷却和自然冷却的优缺点。结果急速冷却铸件出现变形现象。自然冷却铸件不会出现变形现象。结论铸件的处理应采取自然冷却的方式为宜。5e、铸件清理喷砂采用不断转动铸件和不转动铸件对铸件造成的影响。结果不断转动铸件铸件完整，未出现损坏。不转动铸件铸件出现损坏，容易穿洞。结论铸件在喷砂清理的过程中，应不断转动铸件为宜。记录人/日期：
8、 批准人/日期：注:该工艺的指导文件为YC/ZY-06“铸造工序作业指导书“。 厂验 证 报 告我工艺验证小组分别于*年5月17日对铸造工序中各个验证点进展实际操作验证，验证依据为我公司编制的“铸造工序作业指导书“，其验证记录结果见“铸造工艺验证记录表。从验证的记录结果来看，我公司所采用的铸造工艺方法和参数都是完全能满足我公司实际生产中铸造件的要求的。所铸造的铸造件都是符合我公司编制的“铸造工序作业指导书“各个操作方法和工艺技术参数的要求。本次验证结果符合预期的方案，真实有效。 厂工艺验证小组*年5月17日厂打磨工艺验证方案一、验证目的 为了验证打磨出的金属件符合我公司工艺文件中的“打磨工序作
9、业指导书中的要求。二、验证方案前提：对在铸件切割磨平过程中是否预防产热、在金-瓷结合界面的厚度是否具备打磨熔附所需要的厚度舌侧金属阶台采用何种角度对金-瓷结合更有利，金属冠外表粗化处理以多少目石英砂在 24 102Pa压力下喷砂处理为好这几个工艺参数进展验证，并对验证结果进展记录比拟，以确定最正确工艺方案。三、数据分析：a、在铸件切割磨平过程中是否预防产热，来判断适宜操作方法确保打磨件的合格，便于下道工序的再加工。b、在金-瓷结合界面的厚度是否具备打磨熔附所需要的厚度，从0.10.3mm厚度段开场，每下一阶段增加0.2mm，直到0.9mm1.1mm完毕进展验证判断适宜厚度。c、金属冠外表粗化处
10、理以多少目石英砂在 24 102Pa压力下喷砂处理更为有利，以40目为基准，每增加20设置一个验证点进展实验，到120目为止。四、打磨验证方案1、验证小组的成立：我厂成立 人名、共三人为打磨验证小组对此验证工作负责。2、验证时间：方案于*年5月18日对打磨情况进展初步验证，持续打磨一天。3、验证地点：打磨/车金部。验证小组组长：日期：打磨工艺验证记录表1a、在铸件切割磨平过程中是否预防产热，来判断适宜操作方法确保打磨件的合格，便于下道工序的再加工。结果防止产热铸件组织面、边缘和邻面等重要部位得到保护，铸件完好。不防止产热铸件组织面、边缘和邻面等重要部位被损坏，铸件出现报废率很高。结论在铸件切割
11、磨平的过程中，应防止产热为宜。2b、在金-瓷结合界面的厚度是否具备打磨熔附所需要的厚度，从0.10.3mm厚度段开场，每下一阶段增加0.2mm，直到0.30.9mm完毕进展验证判断适宜厚度。结果0.10.3mm0.30.5mm0.50.7mm0.70.9mm0.91.1mm不具备具备具备具备不具备结论在金瓷结合界面的厚度应控制在0.30.9mm之间为宜。3c、金属冠外表粗化处理以多少目石英砂在 24 102Pa压力下喷砂处理更为有利，以40目为基准，每增加20设置一个验证点进展实验，到120目为止。结果40目60目80目100目120目外表粗糙度太大外表粗糙度较大外表粗糙度刚好外表粗糙度细微外
12、表粗糙度太细微结论金属冠的外表粗化处理以80目石英砂在 24 102Pa压力下喷砂处理为宜。记录人/日期： 批准人/日期：注:该工艺的指导文件为“YC/ZY-04“打磨工序作业指导书“。厂验证报告我工艺验证小组分别于*年5月18日对打磨工序中各个验证点进展实际操作验证，验证依据为我公司编制的“打磨工序作业指导书“，其验证记录结果见“打磨工艺验证记录表。从验证的记录结果来看，我公司所采用的打磨工艺方法和参数都是完全能满足我公司实际生产中打磨件的要求的。所打磨的打磨件都是符合我公司编制的“打磨工序作业指导书“各个操作方法和工艺技术参数的要求。本次验证结果符合预期的方案，真实有效。 厂工艺验证小组*
13、年5月18日 厂堆瓷工艺验证方案一、验证目的为了验证堆瓷出的堆瓷件符合我公司工艺文件中的“堆瓷工序作业指导书中的要求。二、验证方案前提：对堆瓷前对金属是否进展预氧化处理；在堆积瓷粉的过程中是否进展吸水和加压处理；上釉的烧结温度及升温方法进展验证，这几个工艺参数进展验证，并对验证结果进展记录比拟，以确定最正确工艺方案。三、数据分析：a、堆瓷前对金属是否进展预氧化处理所产生效果的分析；b、在堆积瓷粉的过程中是否进展吸水和加压操作所产生效果的分析；c、以厂家提供瓷粉的要求温度960为基准进展，每降低或上升20为验证点进展试验，以此来确定最正确的烧结温度；d、在上釉烧结的升降温度的过程中，以是否在高温
14、或低温停留进展验证，以此来确定最正确的升温方法。四、堆瓷验证方案1、验证小组的成立：我厂成立以 人名、共三人为堆瓷验证小组对此验证工作负责。2、验证时间：方案于*年5月19日对堆瓷情况进展初步验证，持续堆瓷一天。3、验证地点：上瓷车间。验证小组组长：日期：堆瓷验证记录单1a、堆瓷前对金属是否进展预氧化处理所产生效果的分析；结果预氧化处理根本上不会出现气泡。无预氧化处理出现气泡的概率相当的高。结论堆瓷前对金属应进展预氧化处理为宜。2b、在堆积瓷粉的过程中是否进展吸水和加压操作所产生效果的分析。结果及时进展吸水瓷体颜色层次效果较好。没有进展吸水瓷体颜色模糊层次不清。结论在堆积瓷粉的过程中应采取及时吸水操作为宜。结果加压操作瓷体产生气泡的概率相当高。没有加压操作瓷体根本上
