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1、 欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!TPS培训讲座（文字稿）这个培训非常重要，作为重工来讲，在五年前就开始培训TPS，先后有很多专家给我们培训和讲课，中产联的我们也听过很多次，每次讲课和培训都给我们很大帮助，那么我们今天又一次接受中产联专家佐佐木元先生的培训，希望大家认真听讲，认真笔记。今天各个事业部的主要领导都到会了，以及职能部门的各位领导和各事业部TPS推进的相关人员。下面让我们以热烈的掌声欢迎佐佐木元先生为我们讲课。（掌声）佐佐木元培训： 大家好！大家更向前来一下，这样更有助于我们交流。大家都往前来坐！这个我来到福田重工呀，这个也是第二次。这一年多以前来过福田重工一次，当时只是对
2、定单生产的一些问题进行了TPS培训。而今天是我们坐的更近，更深入的交流，这里不仅尽是我讲，大家有什么问题，可以探讨起来，一起交流。不过当然了，还是我把TPS推进的基本应该用一个什么样的推进理念、思路、实际推进方法作一些介绍。在这里我不会，也不愿意或者说不想告诉大家应该怎么做、应该那么做。大家通过结合福田重工的基本状况，运用TPS知识来提出问题，找出解决问题的方法。不管是什么样的专家，不管是什么样的经验都不会比你们更熟悉福田重工这个自己的企业的生存环境、市场状况及企业的一些基本概况。没有人比你们更熟悉福田重工的人员、现场，自己的这些东西是非常重要的！这是一个非常根本的。但是呢，积极的从外界吸收经
3、验，那关键是从哪个角度使我们的现场比重工现状更好，从外界拿过来一些质量手册也好，管理办法也好，分析哪些东西在真正起作用。接下来我给大家讲的TPS的基本思路，基本的一个指导思想，一个基本的做法。第一个目的是用这些话题来引起大家的问题意识，引发大家思考。第二个是通过其他公司的一些做法来提高大家的问题意识。那么我只想通过TPS的一些基本理论、基本做法，具体的想法，具体的认识激发大家的思考，什么样的思考呢！怎么样把自己的工作中的思维方式及其现在所做的工作结合起来。很多企业在借鉴TPS理念时，因为认识的不够透彻，使TPS成为一种形式。不明白其中的一些做法，最后形成化装似的TPS推进，而没有解决自己企业的
4、根本性问题。这次把这些接触的更密切。那么在一些时候就需要更多一些交流包括一些具体的手法、做法、一些技法上等。不要把丰田汽车的一些叫法移植到你的企业当中来，以为就已经扎根到自己的企业当中来。其实没有在自己的企业中生根、发芽、长大，没有在往上生长。早上的时候转了一下我们的工厂，没有把所有现场都转完，但也看了一部分，我们就结合一些我们实际的，不泛泛而谈的说TPS。今天上午就从这几个角度，结合我们福田重工的实际情况，切入主题，提高大家的问题意识。今天上午我们都是高层，高层就不能像给现场推进员一样的讲，要站在经营和管理的高度来认识TPS推进工作。我们呢，是企业的高层管理人员，负责企业的运营。这样我们最重
5、要的工作之一就要控制我们的成本，对于我们制造业来说，成本包括两部分：一个是固定成本，另一个是变动成本。哪些是变动费？包括材料费，直接的劳务费用，光、热、水等有产品生产就会有变动的能耗费用。变动费顾名思义就是变动的，根据外界的各种因素不断的变化影响而发生改变。现在虽然说这些变动费用会有些许的、细微的差别，但我们生产所用的材料，我们重工所用的人员和其他公司不会有多大的差别，这里可以推进，但空间不大。在现在的经营环境、在现在的市场竞争中，各个厂家想在变动费上做出差别是很难的。那差别在那呢？主要是固定费用。那什么是我们的固定费用呢？固定费用比如说产品的制造方式、物品的传递方式、管理方式，还有就是我们整
6、体的物流调配系统。这些是和其他公司做出重大差别的，竞争的根本也在这些地方。改进的根本在于这些固定费用上，固定费用利用最大化。认识TPS工作的经营的高度，推进方向等这是一个根本认识，从一开始就要牢牢把握住。固定费用即我们现在工作的做法，生产的方式中就存在浪费，生产的不均化，TPS工作就是要排除这些。我们一直提倡消除浪费，什么是浪费？就是那些所有我们多余的成本支出。例如说，我们的质量，出现了一个次品，又会有那些问题出现？多余的一道工序都是浪费，包括修理费，和一些其他的做法，再例如，安全问题。安全这一个事情出现了问题即安全的工作没有做彻底，产生了一些劳动事故，会带来那些连带问题呢？再比如说，人事管理
7、，从整体上来说对人员的培养、使用等等，在管理方面没有做彻底，出现了一些问题，使人才流失，大批量的流失，这样我们花在招聘上的费用，培养的费用，不能迅速创造价值的这些都是非常巨大的浪费。再比如说我们一直在讲我们的库存。除了库存本身折合之外还会延伸出很多的管理费用，在考虑库存是就不能只考虑库存本身了，应该乘一个1.221.25的系数。把我们管理的方法进行改变，把我们的生产方式进行改变使我们的成本降低。从这个角度认识我们TPS工作，通过学习丰田的理论、经验、做法上考虑我们自身的生产经营体系中的浪费点。我们总以为我们已经很清楚了，但其实是不够清楚的，不仅尽是为了排除浪费，通过排除浪费挖掘更有利的竞争资源
8、。如何利用通过排除浪费而挖掘出来的竞争资源是非常重要的。如何理解这点呢？比方说，消除浪费空余出空间了，再比如说通过标准作业使作业人员工作更精细。工作的作业方式，管理的方法的改变优化会产生富余，如人员，设备，时间，空间等，这些都是我们的固定费用，如果我们没有把富裕的这部分加以利用，我们的改进工作是没有效果的，通过作业方式的改变，物流方式的改变等。很多企业TPS工作长久不下去就是因为为了TPS而进行TPS。所得的这些成果没有加以利用，所以感觉固定费用没有改变。资源都闲置起来了，富余出的人也简单的裁掉了，达不到固定费用得到削减的目的。把这些资源事先就规划好如何使用，提前做计划，有效使用资源。这些正式
9、高层应该做的工作。改善成果的固化，资源的高效利用等是持续改善的动力，现场人员的现场改进与高层的改善管理是非常重要的。更有利于全员参与改善。把通过改善而得到的，包括资金，拿出1/3的资金回报给那些做出改进的人，这是对他们工作的一种认可。1/3给做过的人，1/3回报给股东，剩下的1/3作为公司的收益。排除浪费和推进工作一定要认清一些方法，牢牢把握住根本的出发点。通过这些对我们的生产方式，管理放方法，物流方式，审视哪里是浪费，哪里需要改进，哪里很快就能找到解决的办法？我们怎么判断那里是正常，那里是异常呢？要知道是异常就要有标准，对现场的各个方面都要仔细考虑和推敲。谁发现异常，由谁来报告这个异常，谁解
10、决异常，这是解决的问题的前提。比如在现场看了看，有些问题是看不到的，但问题是存在的。这些管理的方法，作业的方式，零部件的库存，虽然看不到，但我们都知道有问题，却又不知道在哪？这些比在制品的库存要严重的多。任何一个企业，事实上在生产线上都是有问题的，不要回避这点，我们应该发现现场。我们有必要把我们现场的现状表示出来，让谁都能看的懂，问题能够明确的传递。谁来解决，谁来传递？建立一个有效的管理系统是非常的重要。第一步就是造一个谁都能看的明白的现场。第二部就是建立一个传递问题、解决问题的组织机制。通过现场你会发现工人有各种各样的牢骚、不忿、不平等等，在这之中有很多好的主意，好的办法。有这些好的主意的同
11、时也想干的更好，因为他们想生活的更好。我们应该如何组织好这些呢？把现场做的打开，员工愿意敞开心交流，愿意把意见反馈到管理层，就要从这个角度把现场打开。现场打开了第二步员工的心才能打开。例如我们把现场的安全做的很好，员工看到后会更愿意交流，提出好的建议，如何调动员工的积极性？给员工创造一个更好的工作条件，更舒心的交流空间，这对企业来说是一笔很大的财富，企业做到这些，员工也更愿意在这里工作，这样我们就有长期工，自然也就有了更多的多能工。我们担任现场管理，如何做到把现场做的明白，能让人判断。车间是利益的源泉，所以现场做的明白是不容易。看明白不是目的，只是前提，真正解决问题才更重要。是多部门协同的结果
12、。福田存在的问题是，似乎有人在解决问题，似乎有人在组织管理，似乎什么也没有，职责非常的不清楚。这样导致谁有问题都可以逃脱，都可以不管。会议很多，资料也很多，但都是解决已经存在的事实。只是形式而不是从心来做的，有了责任全推给下面，中间管理层本来是承上启下的功能，但长此以往使问题就掩藏起来了。担心失败，逃脱责任，很多人擅长报告，擅长逃避。例如，质量部门负责质量的分析，都是对已经形成事实，在生产线上设置检验员，以为这就是质量管理，其实这是一种浪费。真正质量工作是改善现场质量问题，如何能生产出高质量的产品，而不只是做事后分析。不是监督、不是检查，而是在事情发生前做好一起工作。这才是质量管理的职责，通过
13、分析事后，对操作者进行惩罚。很遗憾的是，中国很多企业都喜欢用惩罚，可能是所有国家使用最多的。操作者的能力是有差别的，不可能一样。班组长是最熟悉现场的，许多工作需要他们来实现的，按照自己的想法，自己的标准是大不一样的，充分利用他门主动工作会大不一样，管理层的工作就是要如何使这些能力变为主动发挥。第一个要求就是安全，所有工作的起点都是安全，有了安全，才有质量，最后才有产量。绝对不许超过的量进入，一个小时的量就不许有超过一个小时的量进入。通过改进使我们的作业时间富余。所以就有这种思想，你闲着也是闲着，就把明天的工作做出来吧，这是一个错误的导向。如何高效的利用富余出来的资源？不要以为把明天的工作做出来
14、就是高效的工作，正好相反，这样就造成大量的在制品库存。掩盖了很多困难。是大量生产的延续。我们按照这个思路思考，为什么有过多生产，我们是记件工资，我们这么看这个问题，这个量不应该是单一数量，还有质量等。不要单纯的追求表面的高效，要追求实质性的高效，高效就是按时间，高质量完成定额的产品量。长时间的工作会很累的，活动一下腰身，为什么这么做，我们听课很辛苦，一线员工工作不论用脚也好用手也好长时间都会很辛苦，上下午都安排休息，休息的十五分钟如何能更用效率的缓解疲劳，我们管理层就要考虑如何让他们更高效的，更舒服的工作。如何能容如到日常工作中，这体现我们对员工的负责，不是说休息的时间就不管他们了，要有系统规
15、划，体现我们尊重现场，尊重现场的员工。好的产品是一线员工用手、用脚做出来的，再好的一个设计师，再好的质量手册都做不到，顾客买的是产品的质量、买的是产品的性能，这是一线员工最后完成的，是他们最后完成附加值的。最好的产品不是设计人员设计的，不是哪个质量手册上有的，是一线工人用手用脚 制造出来的。如何看待我们的现场？我们怎么学习消化TPS知识，5定5S是TPS的根本之中的根本。5定5S丰田一直也在做，几十年如一日的做。是丰田的支柱，丰田有这样一个口号“好产品，好主意”好的产品来源与好主意，丰田本着培养好人才就是制造好产品，好主意不仅来源于管理层，很多是在现场。几十年如一日就这么一个口号。5定5S是丰
16、田的支柱，接下来是对货架的简介。只有一个小时的库存量。丰田可以生产最先进的产品，但他的现场没有什么特别的。在生产现场核心因素是人，所以对人是非常的重视，一样的生产线，高效的员工制造世界上先进的产品，靠的不是多么高级的设备，靠着这些把机器的最大能力发挥出来。关键的财富是人，明白的现场，让任何人都明白，包括一线员工，监管人员，以及所有到这里的人。作业改善是不许要花多少钱的，甚至不花钱，不花钱做事情花小钱做大事情，没有必要花那么多钱给别人，也用不着花几十万，几百万的从别人那买电子看板，我们是做机械制造的，很多东西是我们自己能做而没做的，很多东西也不复杂的，我们自己可以做，只要明确它的目的，我们是要制造一个明白的现场，不是造多么豪华的、先进的现场，人人都能看的明白就行，从原点开始，立足基础。现场改善靠我们自己平时的小改进。（）为什么讲呢？（2：06：08）这个5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，在日语中是5个S开头的，所以在丰田叫5S，这只是一个叫法，大家可以不用基于这个，可以根据自己自身
