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1、word一、质量管理小组活动介绍二、质量管理小组活动程序三、QC小组活动简易的新七种工具介绍QC小组活动简易手法一、甘特图二、5W1H分析法简介5W1H法是第二世界大战中美国陆军兵器修理部首创。简单、方便，易于理解、使用，富有启发意义，广泛用于企业管理和技术活动，对于决策和执行性的活动措施也非常有帮助，也有助于弥补考虑问题的疏漏。 1 WHY为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？ 2 WHAT是什么？目的是什么？做什么工作？ 3 WHERE何处？在哪里做？从哪里入手？ 4 WHEN何时？什么时间完成？什么时机最适宜？ 5 WHO谁？由谁来承当？谁来完成？谁负责？ 6 HOW怎么做？如何
2、提高效率？如何实施？方法怎样？ 用五个以W开头的英语单词和一 个以H开头的英语单词进展设问，发现解决问题的线索，寻找发明思路，进展设计构思，从而搞出新的发明项目，这就叫做5W1H法。为什么Why；做什么What；何人做Who；何时When；何地Where；如何How。这就构成了5W1H法的总框架。如果提问题中常有“假设、“如果、“是否这样的虚构，就是一种设问，设问需要更高的想象力。三、防呆法防错法在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才觉察忘了带车票、钥匙、钞票、怎证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验过。为了防止再次发生，有些人就养成一个良好的生活习惯，就是每晚睡前，将东西
3、集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后，东西绝不会忘了带。这各做法也是“防呆法“观念的延伸使用。 防呆法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。通常人性的弱点总是在怪罪一件错误的发生，而较少去动脑筋想想如何去设计一些方法来防止错误的发生。这也难怪，因为我们背负了历史的包袱那就是“人非圣贤，孰能无过。而事实上，许多人误解了这句话的意思，把它当做“做错事是正常应该有的现象的负面意义。事实上，这句话的积极意义是在鼓励吾人“不要怕改正，有了错误应该彻底检讨，努力改正向善。 防呆法的含义 防呆法,其义即是防止呆笨的人做错事。亦即,连愚笨的人也不会做错
4、事的设计方法,故又称为愚巧法。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生Shingeo Shingo先生根据其长期从事现场质量改良的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念，并将其开展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具 。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。 因此，更具体的说“防呆法是： 不需要注意力。 不需要经验与直觉 3 具有不管是谁或在何时工作都不会出过失的构造不需要专门知识与高度的技能。四、统计图1.概念： 统计图：用点、线、面的位置、升降或大小来表达统计资料数量关系的一种陈列形式。 2.制图的根本要
5、求： 1要有标题，一般位于图的下方，扼要说明资料内容。 2条图、散点图、线图、直方图要有横、纵轴，要有单位和图例。 3注意合理选用图的种类。 1条图：又称直条图，表示独立指标在不同阶段的情况，有两维或多维，图例位于右上方。 2百分条图和圆图：描述百分比构成比的大小，用颜色或各种图形将不同比例表达出来。 3线图：用线条的升降表示事物的开展变化趋势，主要用于计量资料，描述两个变量间关系。 4半对数线图：纵轴用对数尺度，描述一组连续性资料的变化速度与趋势。 5直方图：描述计量资料的频数分布。 6散点图：描述两种现象的相关关系。7统计地图：描述某种现象的地域分布。五、推移图推移图也叫时间序列图,是以时
6、间轴为横轴,变量为纵轴的一种图。 推移图主要目的是观察变量是否随时间变化而呈某种趋势。六、流程图法生产工业流程、工作流程、服务流程流程图老七种工具一、因果分析图法一、因果分析图法的涵义 影响产品质量的因素多种多样，这些因素往往又错综复杂地交织在一起企业只有准确地找出问题产生的根源才能从根本上解决问题，进而保证质量得到持续改良。因果分析图就是寻找质量问题产生原因的一种有效方法，它能清晰、有效地整理和分析出产品质量和诸因素之间的关系。 因果分析图又叫特性要素图、树枝图和鱼刺图等，是质量管理常用工具之一。它于1953年最早在日本川缔制铁公司毒合工厂应用，并取得了很好的效果，从而得到推广。 一般说来，
7、影响产品质量的原因尽管很多，关系复杂，但归纳起来，不外存在两种互为依存的关系，即平行关系和因果关系。在进展质量分析时，如果通过直观方法能够找出属于同一层的有关因素的主次关系(平行关系)，就可以利用排列图对它们进展统计分析。但是由于因素在层间还存在着纵向的因果关系，这就要求要有一种方法能同时整理出这两种关系，因果分析图就是根据这种需要而构思的。在具体分析时，我们可以从质量问题出发，首先分析哪些因素是影响产品质量的大原因，进而从大原因出发寻找中原因、小原因和更小原因，并查出和确定主要原因。 如左图所示因果图就是用锁头表示小原因、中原因、大原因、某种结果之间的因果关系的图形。因果分析图法既是针对某一
8、结果通过分析，制作因果图，并查明和确认主要原因的方法。 二、因果分析图的绘制步骤 将相关问题专家聚集在一起，通过召开“诸葛亮会来集思广益地解决问题： 明确要解决问题的准确含义，并用确切的语言把质量问题表达出来，并用方框画在图面的最右边； 从这个质量问题出发先分析大原因，再以大原因作为结果寻找中原因，然后以中原因为结果寻找小原因，甚至更小的原因； 画出主干线，主干线的箭头指向质量问题，再在主干线的两边依次用不同粗细的箭头线表示出大、中、小原因之间的因果关系，在相应箭头线旁边注出原因内容； 找出主要原因，用显著记号或图把主要内容圈起来，以示突出： 记录因果图的绘制日期、参加讨论的人员与其他备查的事
9、项。 三、绘制因果分析目的须知事项 分析的问题只能是一个，主干线箭头就指向这个结果(要解决的问题)。 质量问题中的大原因一般有人、机器、材料、方法、环境五个方面，以这些方面作为切入点，分析中原因小原因时要追根究底，直至分析出可以采取具体措施的原因为止。材料、方法、环境五个方面因果图中的原因是可以归类的，类与类之间的原因不发生联系，要防止归类不当的错误，同时要防止因果倒置的错误。 要想方设法找出主要原因，注意大原因不一定都是主要原因，为了找出主要原因，可作进一步调查或作试验验证。 分析时要充分发扬某某，各抒己见主持会议者要注意会议形式，以有利于集思广益为宗旨。 二、排列图法排列图法，又称主次因素
10、分析法、帕累托Pareto图法，它是找出影响产品质量主要因素的一种简单而有效的图表方法。排列图是根据“关键的少数和次要的多数的原理而制做的。也就是将影响产品质量的众多影响因素按其对质量影响程度的大小，用直方图形顺序排列，从而找出主要因素。其结构是由两个纵坐标和一个横坐标，假设干个直方形和一条折线构成。左侧纵坐标表示不合格品出现的频数出现次数或金额等，右侧纵坐标表示不合格品出现的累计频率如百分比表示)，横坐标表示影响质量的各种因素，按影响大小顺序排列，直方形高度表示相应的因素的影响程度即出现频率为多少，折线表示累计频率也称帕累托曲线。通常累计百分比将影响因素分为三类：占0%80%为A类因素，也就
11、是主要因素；80%90%为B类因素，是次要因素；90%100%为C类因素，即一般因素。由于A类因素占存在问题的80%，此类因素解决了，质量问题大局部就得到了解决。为了方便理解，下面举个例子。某酒杯制造厂对某日生产中出现的120个次品进展统计，做出排列图，如如下图所示： 排列图明确：酒杯质量问题的主要因素是划痕和气泡，一旦这些问题得到纠正，大局部质量问题即可消除。 排列图的作用1、作为降低不良依据。 2、决定改善的攻击目标。 3、确认改善效果。 4、用于发现现场的重要问题点 5、用于整理报表或记录。 6、可作不同条件的评价。 排列图的使用排列图的使用要以层别法为前提，将层别法的项目从大到小的进展
12、排列，再加上累积值的图形。适用于计数值统计，帮助我们抓住关键的少数与有用的多数，又称ABC图。 排列图应用要点： 1、排列图要留存，把改善前与改善后的排列图排在一起，可以评估出改善后果。 2、分析排列图只要抓住前面的2-3项就可以。 3、排列图的分类项目不要太少，5-9项较适宜。 4、作成的排列图如果发现各项目分配的比例差不多时，排列图失去意义，与排列图法如此不符。 5、排列图是管理手段而非目的，如果数据项目已经很清楚者，如此无需再浪费时间制作排列图。 6、其他项目如果大于前面几项，如此必须分析加以层别，检讨其中是否有原因。 7、排列图分析的主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策，但如果第
13、一项依靠现有条件很难解决，或即使解决花费很大，得不偿失，可以避开第一项，从第二项入手。 排列图的制作步骤1、收集数据。 2、把分类好的数据进展汇总，由多到少进展排序，并计算累计百分比 3、绘制横轴与纵轴刻度。 4、绘制柱状图。 5、绘制累计曲线。 6、记入必要事项 7、分析排列图。 三、检查表检查表是基于经验的方法，由分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的类型的危险有害因素、设计缺陷以与事故隐患。 检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。工作程序：1建立 检查表，分析人员从有关渠道如内部标准、规X、作业指南选择适宜的检查表。如果无法获取相关的检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。2划分检查单元，将检查对象按系统划分为检查单元，对每一个检查单元可分为从业人员、设备和设施、工艺方法、物料和材料、作业场所等子单元，进展检查评价。单元与子单元可以根据需要设置。3分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以与个人的理解，通过回答检查表所列的问题发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符合的地方，记下差异。4分析差异危险有害因素，提出改正措施建议。检查表根本格式1评价单元：工艺过程/设备：检查人员：日 期： 序号检查部位检查内容依据标准检查结果整改意见检查表根本格式2评价单元：工艺过程/设备：检查人员：
