设备总效率—OEE

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1、OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对0EE的定义为：OEE 是Overall Equipment Effectiveness （全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性 （Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。目录OEE的定义详细解释OEE计算实例OEE数据采集方法OEE计算实例设备综合效率（OEE）OEE的实质编辑本段EE的定义般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须 保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求， 由于许许多多的因素，

2、车间设备存在着大量的失效：例如除过设备的故障， 调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时，可能会影响生产率， 产生次品，返工等。编辑本段详细解释OEE=可用率X表现性X质量指数。其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事 件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。表现性=（总产量/操作时间）/理想周期时间=（总产量/操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行 的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量

3、要求的产品（包括 返工的产品）。利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停 机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产 正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：六大损失类别OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料短缺等表示设备因为一 些大的故障，或者突发事件所引起的停工。换装调试损失有效率改变工具设备预热等因改换工具，生产线调试 等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查一般指停工5 分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现

4、性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻 止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热，调节等生产正 式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次 品表一六大损失与OEE的关系编辑本段OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障停机30min, 设备调整25min,产品的理论加工周期为0.6 min/件，一天共加工产品450 件，有20件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (

5、min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=450(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)(另外解法：表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%)质量指数=(45020)/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%另一种OEE算法：OEE=符合质量要求的产品/最大理论产量此例中最大理论产量=(8*60-15)/0.6件=775件符合质量要求产品=450-20=430件0EE=430/775*100%=55.4%OEE的作用

6、实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它 准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可 以进行那些改善工作。长期的使用OEE 工具，企业可以轻松的找到影响生产 效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避 免不必要的耗费。编辑本段oee数据采集方法OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备， 产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE 显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来 越成为人们关心的话题，OEE Toolkit是世界上最优秀的OEE系统

7、，它具有 自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最 有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停 工，在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会 变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如波 音飞机，通用电气，阿斯利康，道达尔石油等。编辑本段OEE计算实例设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机10MIN，故障停机30MIN, 设备调整35MIN,产品的理论加工周期为lmin/件，一天共加工产品400件, 有20件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实

8、际运行时间二470-30-35=405 （min） 有效率=405/470=0.86 （ 86%） 表现性=400/405=0.98（98%） 质量指数 = （400-20）/400=0.95（95%） OEE=有效率*表现性*质量指数=80%在上表中，我 们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原 因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以 及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影 响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。编辑本段设备综合效率（OEE）*什么是OEE*认识OEE的三个构成因素：可

9、用水平，运行水平，质量水平* OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE* OEE的计算与意义的解释*如何改善OEE :评价目前的OEE水平，提出改进目标*如何建立基于OEE的设备管理监控编辑本段OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和 负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式，有OEE =时间开动率X性能开动率X合格品率=（开动时间/负荷时间）X （加工数量X实际加工周期/开动时间）X （理 论加工周期/实际加工周期）X（合格产量/加工数量）=（开动时间X加工数量X实际加工周期X理论加工周期X合格产量）/（负荷时间X开动时间X实际

10、加工周期X加工数量）约去分子、分母的公因子，OEE =（理论加工周期X合格产量）/负荷时间=合格产品的理论加工 总时间/负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。企业OEE计算问题的解决2011-02-01 15:20:5作者:SystemMaster来源：文字大小:大中小0EE（0verall Equipmen t Effec ti ve即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产 量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停 电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造 成的停机，不知如何计算。本文引入非设

11、备因素停机的概念，修改了 OEE的算法，使计算 得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产 率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。一、OEE表述和计算实例OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间口故障停机时间口设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率=净开动率x速度开动率而，净开动率=加工数量X实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品

12、数量/加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而 合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性 能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。例1:设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/牛，实际加工周期为0.8min/牛，一天共加工产品400件，有8件废品，求这台设备的OEE。计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460-2

13、0-40 = 400 min时间开动率 = 4004/60 = 87%速度开动率 = 0./50.8 = 62.5%净开动率=4O0X 0.8/00 = 80%性能开动率=62.5%x 80% = 50%合格品率 = (400-84)0/0 = 98%于是得到0EE = 87% x50% X98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际，用便于统计的数据来推算 TPM2。例2设备负荷时间a=100h,非计划停机10h,则实际开动时间为b=90h ；在开动时间内，计划生产 c=1000个单元产品，但实际生产了 d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单 元。

14、计算：可以简化为OEE = (b/a)x(d/c)x(f/e)=(90/100)x(900/1000)x(800/900) = 72%OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估，即0EE=时间开动率x性能开动率x合格品率，而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间， 开动时间 = 计划利用时间 非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。例3：设某企业一个工作日的生产数据如表1。表 1 某企业一个工作日的生产数据(Th

15、e productive data of a working day from a factory)日历工作 时间(min)计划停机 时间(min)计划开动 时间(min)非计划停机时间(min)更换调整 时间(min)开动时间(min)完成节拍数返修件数次合格件数14405309101151278320351152注：标准节拍时间为3min计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间=910 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% X 77.7% X 74.9% = 50%二、0EE的实质如果追究0EE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意,当展开0EE公式，有OEE =时间开动率x性能开动率x合格品率=（开动时间/负荷时间）x（加工数量x实际加工周期/开动时间）x