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1、A部分产品诞生过程编号评审问题分值 备注1. 产品开发（设计）1.1策划1.1.1是否已具有顾客对产品的要求?1.1.2是否具有产品开发计划并遵守了给定的目标？1.1.3是否规划了实现产品开发所需的能力和资源？1.1.4是否考虑并掌握了产品的要求？1.1.5是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究？1.1.6是否规划了/已具备项目进展所需的人员和技术的必备条件？1.1.7是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据？1.2. 落实1.2.1是否进行了设计-FMEA，并确定了改进措施？1.2.2是否对设计-FMEA在项目进展中即时更新，已确定的措施是否已落实？1.2.3是否制订了质量管
2、理计划？1.2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？1.2.5是否已具备必需的开发能力和资源？1.2.6是否检查了分供方相应的活动并能提供证据？2 过程开发2.1 策划2.1.1是否已具有了对产品的要求？2.1.2是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标？2.1.3是否规划了实现批量生产所需的能力和资源？2.1.4是否考虑并撑握了过程的要求？2.1.5是否规划了/已具备项目进展所需的人员和技术的必备条件？2.1.6是否进行了过程FMEA，并确定了改进措施？2.1.7是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据？2.2 落实2.2.1在项目进行中发生变化时，是否对过程-FMEA进行了更新
3、?已确定的措施是否已落实？2.2.2是否制订了质量管理计划？2.2.3是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？2.2.4为批量生产认可而进行的试生产是否在批量生产条件下的进行的？2.2.5生产文件和检验文件是否已具备，是否齐全？是否已具备必需的生产能力和资源？2.2.7是否检查了分供方相应的活动并能提供证据？B部分： 批量生产 过程审核编号评审问题分值备注1. 供方/原材料1.1是否仅允许已认可的具有质量能力的分供方供货?1.2是否确保采购件质量符合要求?1.3是否对评价供货质量业绩进行了评价,出现与要求有偏差时是否采取了措施?1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并付之落实?
4、1.5已批量供货的产品是否具得到所要求的认可,并落实了所要求的改进措施?1.6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的方法?1.7原材料库存量是否适合于生产要求?1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放?1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求? 2 生产(每一道工序)2.1 人员/素质是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责?是否授予员工对生产设备/生产环境所负的职责?员工是否适合于完成所交付的任务,并保持其素质?是否有包含顶岗安排的人员配置计划?是否建立并有效地运用了员工的激励机制?2.2生产设备/工装模具生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?在批量生产中使用的测量和检验设
5、备能否有效地监控质量要求？生产工位和检验工位是否符合要求?在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守?对调整工作是否配备了必需的辅助器具? 是否在生产开始时进行了生产认可,并记录调整数据和偏差情况?2.3运输/搬运/贮存/包装生产数量/批次大小是否按需求而定,并有目的运往下一道工序?产品/零件是否按要求存放,运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应?废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分别存放和标识? 整个物流是否保证了不混批/不混料，并确保了可追溯性?工装模具、设备和检测设备是否合适地存放?2.4缺陷分析.纠正措施.持续改进(KVP)质量数据/过程数据是否被完
6、整地采集并具有可评价性？质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并导出了改进计划?与产品和过程要求有偏差时,是否分析了原因, 并制订了纠正措施?是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？是否定期对过程和产品进行审核?是否对产品和过程进行持续改进?是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？3服务关怀/顾客满意度（服务）3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？3.2顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨?3.3对顾客抱怨是否快速反应,并确保了产品供货?3.4与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施改进措施?3.5员工素质是否满足了相应的岗位要求?3
7、.6是否通过定期的内部审核，验证了D/TLD零件？3.7是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求？附件/第1页存档责任零件的提问表D1、 技术资料/记录存档 是 大部分 否1.1是否规定并执行了“D-零件”管理程序？ 有关“D-零件”生产过程的所有资料，首批认可及更改认可的质量保证文件资料（参照VDA6.1第六要素）1.2对于“D-零件”是否具有带有效更改状态技术文件？ 并对做了“D-零件”标识，以及特别标明“D-特性”？ （供货范围内的所有资料-文件和记录；过程策划、过程控制）1.3零件生产厂中是否在VW/Audi资料中未作为D-项目的 零件，而在该厂视为安全件？ 有关资料、功
8、能、寿命、可靠性的特性（参照VDA6.1第六要素提问）1.4配套厂是否对生产及检验方面的技术资料可靠地存档， 保存期至少15年？（有关危险材料规定中第18条第3项的文件资料至少保存30年） （生产工艺、参数规定、检验计划、检验记录、能力验证、检具监控、安全数据表；环境承受性验证，微缩，ROM-数据，防火、防盗）1.5存档文件/资料中是否包含所有重要数据？ 零件原始数据（有更改状态）检验特性（额定值/实际值）可靠性试验对出现偏差时的说明，包括措施 附件/第2页存档责任零件的提问表D1.6存档方式是否能够随时而迅速地查阅到每一份资料？ 整个生产过程链（包括二次配套厂）的产品资历料与检验资料必须按炉
9、号/批号存档。1.7对“D-特性”有影响的二次配套厂，是否也负有 责任进行同类的验证？ （采购资料、质量协议、检验证书）1.8是否审核对“D-特性”有影响的二次配套厂，并提供 结果证明？ （通过有序的档案即审核报告加以验证）1.9是否具有欧共体安全数据表，化学品法规，危险 材料规定以及化学品禁用法规，是否是最新文本， 是否规定了有关责任？2、 产品及（工序）过程 是 大部分 否 2.1是否对所有影响“D-特性”的工艺参数都做了书面规定？ 是否定期对这些工艺参数进行检查，对记录存档？2.2是否对“D-特性”进行了过程能力验证，或在缺少 验证进行100%检验？（要求：批量开始时Cpk1.33；目标
10、：批量生产六个月后Cpk1.67,并继续改进.）2.3对“D-特性”的检验方法是否适合于发现缺陷？ （检具的能力验证，精度与公差相符，保养与标定）附件/第3页存档责任零件的提问表D2.4是否通过足够的标识保证可追溯性？ 零件原始数据。生产日期、批/炉号、供货日期、供货单号2.5是否充分的考虑了“D-特性”？ 2.6是否对提供给大众汽车集团的材料就环境承受 方面的科学鉴定进行超供货期限以后的跟踪， 并在情况严重时通告大众汽车集团？ （环境责任法规第八第九章，产品责任法规） 3、人员 是 大部分 否3.1是否对影响于/从事于“D-特性”人员（操作工/检验员） 进行职责教育？ 必须对遵守法规，偏差不符合时的后果、职责、信息流、隔离、 标识的要求进行教育（规定、纪要、通过签字来确认）。3.2对外籍人员（操作工/检验员）是否用他们本国语言 的指导书？ 或者要有掌握语言的证明（如：在居住国的学习结业证明）？3.3人员（工人/检验员）的资格是否符合要求，并有据可查？ （对过程的质量培训/通过训练和抽样的方式复查、考核）3.4在需要更换人员等时，是否有其他具有良好素质的 人员可供使用？附件/第4页存档责任零件的提问表D 现 状 评 价完全符合要求是占全部要求3/4以上证明有效，而且无特别的风险大部分完全不符合或极少部分符合要求否说明/弱点/改善： 审核员： 日期：
