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1、高速公路隧道工程施工工艺质量通病防治手册一、超欠挖1.1 原因分析 测量放样不精确； 岩石隧道爆破施工不到位或围岩坍落； 挖掘机开挖时直接开挖到设计预留的开挖轮廓边缘； 地质情况较差、土体垂直节理发育、稳定性差、局部出现坍塌； 掌子面开挖后架设拱架前不进行初喷 , 导致粉质黄土失水松散掉块；1.2 防治措施 测量放样时要精确标出开挖轮廓线，在开挖过程中控制好开挖断面，做 到测量精确； 岩石隧道爆破开挖时要严格按照爆破施工技术交底进行提前准备，精确 控制好炮眼间距，并严格按照技术参数装入药量，不能忽多忽少； 在开挖过程中还需根据实际情况确定预留变形量，应将施工中可能发生 的围岩变化情况（掉块或坍
2、落）进行考虑； 在施作超前小导管时要控制好外插角，防止因外插角过大造成超挖； 预留开挖轮廓边缘线，在开挖过程中采用人机配合，避免机械开挖造成 超、欠挖现象； 地质情况较差、局部出现坍塌时根据实际情况尽快施作初期支护进行封 闭处理； 开挖到设计轮廓线位置后立即进行初喷封闭开挖面，再架设型钢拱架；二 . 超前小导管外插角、孔距、孔深偏差超标2.1 原因分析 施工人员不认真，现场交底和监控不够。2.2 处理措施（1）严格按照设计要求进行布点、施作，对标检查，并经监理工程师检查符合 设计即验标要求后方可进入下道工序施工。（2）加强技术交底，使一线施工操作人员心理明白。（3）严格工序质量责任制，严格奖罚
3、兑现。三. 黄土隧道开挖后的坍落3.1 原因分析 黄土隧道开挖后裂缝发育较快， 若为富水地段， 在自重作用下可随时出现坍 落。粉砂质黄土内聚力差。3.2 防治措施 黄土隧道应在开挖后尽快施作临时支护， 及时封闭成环， 并加快混凝土衬砌 施作，以保证施工安全。粉砂质黄土加密挂网，先采取小风压初喷一层。四. 富水隧道隧底开挖时拱顶沉降量大4.1 原因分析 黄土颗粒间潜水量大 , 地基承载力降低 ; 隧底泥化严重 , 清理淤泥耗时太长 ; 超挖的20cm采用湿喷工艺喷射C25耗时太长，早期强度增长慢,可能会受 到踩踏;4.2 防治措施 拱脚加大至80cm,增加力的传递面积，减少沉降； 人工配合机械开
4、挖至设计标高时立即进行隧底清理 , 然后采用干喷工艺 喷射20cm厚混凝土封闭堵水,再架设钢架。（此方法较前者可缩短23小时,从 而实现早封闭、快成环，从而减少沉降量 ）；五 . 初期支护分层喷射混凝土掉层脱落5.1 原因分析 第一次喷射层和钢架表面尘土污染清理不彻底 , 降低了新旧混凝土的黏 结力 ； 喷射混凝土不密实、空鼓 , 造成初期支护表面渗漏水，钢架表面锈蚀 ； 结合以上两个原因在整个初期支护未稳定前 , 由收敛和沉降引起 , 造成钢 架外露和混凝土表面掉层 ； 拱脚处钢架分部安装时， “接腿”处夹杂的黄土未清理彻底。5.2 防治措施 对钢架和第一层喷射混凝土表面必须进行彻底清理。
5、（ 针对黄土隧道严禁 水洗）； 喷射时喷射手先喷射填塞钢架背后，然后以每层35cm厚度分层喷射。 对于富水隧道尽量采取引排的措施减少初期支护背后积水对混凝土的长期侵蚀； 短进尺、强支护、早封闭、快成环 减少对原有土层的扰动 , 减少原深埋 土层的暴露时间； 对拱脚钢架“接腿”处黄土污染界面进行彻底凿除清理。六 . 钢架安装偏差大6.1 产生原因钢拱架制作不精密， 现场安装时相邻单元节点板不密贴， 使钢架承载能力削 弱。安装钢架时没有检查垂直度，钢架倾斜度超标。6.2 防止措施 加工场应放大样、对每一单元钢架进行大样检查，不合格品一律进行修整， 现场安装位置必须准确，如节点板之间仍不密贴的节点，
6、应进行钢板填塞处理。安装钢架时严格检查垂直度，保证钢架倾斜度符合要求。七. 钢架后砼喷射不饱满、不密实7.1 产生原因 没有按照正确的工艺施工。7.2 防止措施 立钢架前应先初喷， 然后再安装钢架， 仍然有空隙时用混凝土垫块填塞， 复 喷混凝土时，先选择合适的角度先喷满钢架后背。八. 二次衬砌施工缝止水带位移8.1 产生的原因 止水带安装后固定措施不到位，混凝土灌注时的外力作用引起止水带变形、 位移。8.2 防止措施止水带安装后， 还应设置用金属制作的止水带固定架， 将止水带固定在支架 上，防止外力作用变形。 对浇注混凝土时局部发生位移的， 在混凝土初凝前修复。九. 二次衬砌钢筋位置不准确9.
7、1 产生原因钢筋安装位置不准确，钢筋垫块设置不足。 二次衬砌前边墙、仰拱衔接处钢筋排距过小。9.2 防止措施钢筋安装完毕后应对其位置进行全面检查调整， 钢筋与模板间设置足够的混 凝土垫块，垫块与钢筋连接应牢固，防止外力作用脱落。确保二次衬砌钢筋排距符合设计要求。十 . 喷射混凝土养护不到位10.1 原因分析黄土隧道采用养护液养护， 喷射混凝土终凝后， 混凝土表面布满灰尘， 养护 液涂抹存在困难，施工单位为了减少材料费和人工费不进行喷射混凝土的养护。 10.2 防治措施喷射混凝土表面的灰尘用高压风清理， 再进行养护液涂抹， 加强现场监理检查力 度。十一. 喷射混凝土拱顶部位出现空洞11.1 主要
8、成因 超挖或开挖后未及时进行支护导致局部的坍落，而施作喷射混凝土前又 未按要求用同级混凝土进行回填密实 ; 拱顶喷混凝土由于是垂直作业，在自重作用下喷混凝土混合料易与接触 面出现较大空隙，造成空洞 ; 架设的钢拱架及钢筋网也阻挡喷射混凝土与围岩大面积接触，在其上形 成混凝土壳体，因而造成空洞 ;11.2 防治措施 首先要在开挖前加强超前小导管施工，开挖后尽快封闭掌子面，喷射混 凝土前对超挖或坍落部位进行同级混凝土回填，再进行喷混凝土施工 喷混凝土作业时要严格按照施工工艺施作喷射混凝土 ; 对在施工后产生的空洞，应采取打眼压浆处理，用水泥浆进行回填，以 填补空洞，保证施工质量 ;十二. 黄土隧道
9、或软硬岩石交接地带拱脚初支产生纵向裂缝12.1 主要成因 锁脚锚杆（管）施作不到位； 开挖后由于围岩自稳能力较差导致围岩急剧变形或因岩石隧道掌子面爆 破加剧围岩变形所致 ;12.2 防治措施 加强锁脚锚杆施工； 施作大拱脚并做好围岩量测，及时了解围岩变形动态； 拱脚以上 1m 范围内严禁欠挖并彻底清理虚渣，衬砌紧跟开挖面 ; 爆破施工时保证施工间距 ;十三. 隧道衬砌混凝土裂缝13.1 主要成因 干缩裂缝的因素主要有水泥品种、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大 小级配原材料的影响，另外还有施工温度对二次衬砌施工的影响 ; 荷载变形裂缝主要是仰拱和边墙的基础虚碴未清理干净， 混凝土浇注后， 基底产
10、生不均匀沉降造成的， 模板台车或堵头板没有固定好， 以及过早脱模或脱 模时混凝土受到较大的外力撞击等是产生变裂缝的原因 ; 衬砌施工缝（接茬缝）是混凝土在施工过程中由于停电、机械故障等原 因迫使混凝土浇注作业中断， 时间超过混凝土初凝时间后， 继续浇注， 而先施工 混凝土界面未进行处理便进行后续施工导致新旧混凝土接茬间产生裂缝 ;13.2 防治措施 把好原材料质量关，施工中严格按配合比进行施工，并保证施工温度在 允许范围内 ; 衬砌施工前保证边墙等基础部位无虚渣，在施工过程中严格混凝土浇注 施工工艺 ; 在混凝土接缝施工时，严格按接缝施工工艺进行混凝土施工，在保证先浇注混凝土具有良好的重塑性时
11、，加强接茬处混凝土的振捣 ;十四. 衬砌环向施工缝渗漏水14.1 主要成因 防水板焊接质量存在问题，或遭破坏； 中埋式橡胶止水带施工质量不到位； 排水盲管或盲沟被堵塞 ;14.2 防治措施 采用以排为主，排、堵、截相结合的综合治水原则 ; 每条焊缝均做充气压力检查； 加强对防水板的保护，特别是二衬钢筋焊接施工时，应防止防水板被烧 伤、灼伤，防止钢筋接头扎破防水板， 混凝土浇注振捣时， 尽量防止破坏防水板 中埋式橡胶止水带必须严格按规范要求，保持直顺，无损坏 ; 正确施作排水盲管，做好防排水施工 ;十五. 衬砌混凝土局部蜂窝现象15.1 主要成因 混凝土配合比不当或砂、 石子、水泥材料加水量计量
12、不准， 造成砂浆少、 石子多； 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析 ; 混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 边墙脚约 1.5m 高反坡段振捣排气不好。15.2 防治措施 二次衬砌模板拼装完成后，严格按照设计和规范要求进行模板检查； 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土 拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m浇灌应分层下料，分层振捣, 防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆； 小蜂窝：洗刷
13、干净后， 用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹平压实； 较大蜂窝， 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实， 较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后， 进行水泥压浆处理 ; 加强混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣等工序质量控制； 边墙脚约 1.5m 高反坡段加强振捣、充分排气。十六. 衬砌混凝土局部出现孔洞16.1 原因分析 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被卡住，未振捣就 继续浇筑上层混凝土 ; 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣 ; 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔
14、洞; 混凝土内掉入模具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住 ;16.2 防治措施 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真 分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石 中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高 强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实，至排除气泡为止； 十七. 衬砌混凝土麻面17.1 原因分析 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被 粘坏； 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土 失水过多出现麻面； 摸板拼缝
15、不严，局部漏浆； 模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成 麻面； 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点 ;17.2 防治措施 支模时模板内表面要平整光滑模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂 浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子 等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷； 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润 后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂浆，将麻面抹平压光； 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土 拌合均匀，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的稳定性；浇灌应分层下料， 分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防 止漏浆；十八. 衬砌混凝土缺棱掉角18.1 原因分析 模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水， 强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被磕掉；
