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1、SSDFSS(Deig orSix Sga）是六西格玛设计的英文缩写，“六西格玛设计”是一种广义概念，它包容的一揽子措施合用于引入新产品和新服务,合用于应付 六西格玛模型的内在局限。六西格玛设计框架是在初期六西格玛改善措施的基本上逐渐演变生成,仅凭愿望产生不了更好的“设计”过程或者更好的新产品和新服务交付过程。中文名六西格玛设计外文名DsigForSix简称DS应用范畴新的产品或服务流程的设计目录1. 综述2. 2概念3. 3措施论4. 必须实行DFS1. DFS应运而生2. 实用价值3. 工作内容4. 保障5. 4流程1. 培训内容2. 6新产品开发作业的结合综述编辑六西格玛设计作为六西格玛
2、管理核心措施系统之一,虽然和BP同样是一种面向流程再造的管理措施和思想。然而不同的是,FS的应用绝不仅仅局限于对既有业务流程的再造,并且还广泛应用于新的产品或服务流程的设计，它是六西格玛管理战略实行的最高境界。作为一种措施体系,它可以与DMAC(即定义、测量、A分析、I改善、控制,是应用六西格玛原理于既有流程的优化)相结合，从而实现对既有流程的突破性改善。概念编辑六西格玛设计从六西格玛改善自然演变而来，是六西格玛改善的外延。更精确地说，六西格玛设计是综合考虑所要实现的六西格玛所故意图以及在新产品设计和商业投放中遭遇的多种挫折的产物,没有任何一种单独的六西格玛设计模型足以应付所有问题,而各自对六
3、西格玛做这样或那样的调节又存在非常现实的危险很也许漏掉顾客的主线需求。六西格玛改善可以明显地减少过程缺陷和差错率，使之达到一般商业组织普遍接受的水平。这种改善的极限是相称于最坏差错率的最大回报率。随着组织逐渐地向“每百万3.4个缺陷”的六西格玛目的推动,从世界水平质量得到的硬回报将逐渐减少,转而支持柔性效益,例如,为更好的顾客满意度和更高昂的雇员积极性而拼搏。这种柔性效益将使她们在新产品和新服务领域里感受到好得多的回报,并且得到这些回报。措施论编辑DF是独立与老式六西格玛AIC的又一种措施论。DF与MIC必须实行SMA流程对产品的质量优化仍具有局限性。众所周知,质量一方面是设计出来的，实践表白
4、,至少80%的产品质量是在初期设计阶段决定的，因此没有DFSS，仅采用DAI流程来提高产品的质量,其成效是有限的。若想真正实现六西格玛的质量水准,就必须实行FSS。DS是一种实现无缺陷的产品和过程设计的措施。它基于并行工程和DX( design for X）的思想,面向产品的全生命周期,采用系统的问题解决措施,把核心顾客需求融人产品设计过程中,从而保证产品的开发速度和质量，减少产品生命周期成本，为公司解决产品和过程设计问题提供有效的措施。DF应运而生随着六西格玛研究的进一步进一步，经验表白一旦流程的能力达到了到4.5的时候，对流程的进一步改善很难获得突破，只有通过对流程或产品的重新设计才干达到
5、更高的能力。因此一套应用于新产品设计和流程设计的六西格玛措施论DFS应运而生,其相相应的就是DMV理论定义(Defie）、测量(Measre)、分析(Analyz)、设计(Den)和验证（Vify）。实用价值FS是按照合理的流程、运用科学的措施精确理解和把握顾客需求，对新产品/新流程进行强健设计、使产品/流程在低成本下实现六西格玛质量水平,同步使产品/流程自身具有抵御多种干扰的能力。六西格玛设计是协助我们实目前提高产品质量和可靠性的同步减少成本和缩短研制周期的有效措施,具有很高的实用价值。工作内容这是一套有别于DI的理论,它不是在本来流程上的改善，而是对新产品或新流程的设计。六西格玛设计的模式
6、MAV过程每个阶段的工作内容如下： 定义阶段(D):重要是收集市场和客户信息、找到突破的机会和目的、并且对新产品和新流程进行风险评估;l测量阶段（M):重要是把市场和客户的信息进行整合和分解;在分析阶段,把市场和客户的信息进一步细分，并把它们转化为产品和流程必须要具有的特性或功能;I 分析阶段（A）:重要是通过度析研究出高水平的设计，并且通过评估设计能力选择出最优的设计方案;l 设计阶段(D)，针对产品和流程必须要具有的特性或功能，进行流程设计,涉及可预测性设计、可生产性设计、可靠性设计等，得到比较好的实行方案；验证阶段(V):对新的产品和流程进行验证，收集数据,以便进一步完善和优化。保障在D
7、S中,应用了许多故意义的工具如项目风险分析、质量机能展开(QFD)、IZ理论、稳健实验设计(bst ign)、容差分析（Toeranc Anale)、可靠性分析(RlabiltAnalyze),这些工具为顺利完毕新产品或新流程的设计提供了较好的保障。流程编辑六西格玛设计也有自己的流程，但是到目前为止还没有形成完全统一的模式，六西格玛设计的措施流程有两种典型的方式：DMAV（Dfin(定义）、Meaur(测量)、Anale（分析)、Design(设计)、Vrif(验证)）和ID（Idetfy（辨认)、Def（定义)、Del（展开）、Opimiz(优化)、Verify(验证)。DMA流程每个阶段的
8、工作内容：定义通过项目团队章程，创立项目筹划,拟定顾客需求，并根据顾客需求阐明产品规定和目的,同步明确整个项目开展中所需的资源和受限条件。测量确认采用何种措施获知顾客的需求,并将它们列入“顾客的声音(OC）”清单中,将顾客的声音转化为实际的规定，确认核心质量特性(CTQ）的衡量措施。分析运用发明性的措施拟定可行的概念,使用符合逻辑的、客观的措施来评估可选的方案,确认并消除产品或服务失效的潜在也许。设计贯彻具体的产品研制规划，尽量减少产品或流程的差别性（稳健性优化)，调节输出信息,使其达到可测量的指标。验证验证生产过程的能力，进行试生产,建立、测试并固化原型。IDD流程每个阶段的工作内容：辨认F
9、SS在辨认阶段的目的是确认项目并阐明存在的机会，重要任务是收集和拟定待开发产品的顾客需求,并论证即将开展的DFSS项目的可行性。FSS 在产品设计之初就充足考虑顾客的需求,聆听客户的声音(VOC)。定义定义阶段是DS实行的核心过程,此阶段的任务是要清晰地阐明对产品的规定。前阶段拟定了谁是我们的客户,然后理解客户需求,在收集客户需求时可以卡诺模型为指引，注意辨别不同层次的需求。接下来,就是进一步细化展开顾客的需求,即通过质量功能展开(D,QualyuctonDepoymet）将C 逐级展开为设计规定、工艺规定、生产规定,并提炼出顾客的核心需求,精确地辨认、量化顾客需求。展开DF 展开阶段的目的是
10、运用发明性的措施拟定可行的产品概念,使用符合逻辑的、客观的措施来评估可选的方案。这一阶段可运用头脑风暴法、发明性问题解决理论(RIZ)、普氏措施、失效模式和效应分析（FA）等工具和措施。优化此阶段是对产品和过程设计参数的优化,其目的是在质量、成本和交付时间容许的基本上达到公司利益的最大化，重要措施是实验设计（DE)。验证DFSS的验证阶段的任务是对产品设计与否满足顾客规定、与否达到盼望的质量水平的确认过程。种类DFSS也有自己的流程,但目前还没有同一的模式,迄今研究者已提出的DFS流程有种:()DMV定义（Defie)、测量(eaure)、分析(Analyze）、设计（Design)和验证(r
11、i） (）DMADOV定义（Define）、测量(Measur）、分析(Aay）、设计(Dei)、优化(Optimize)和验证（eiy) （3）DMCOV定义(Dfine）、测量（easre）、特性化(Chaicez）、设计(si)、优秀、化(Opmize)和验证(Veriy) （）DMDIC定义(Defe)、测量（easure）、分析(lyze）、设计(Dgn）、特性化（aiactiz）、优化（Opimize)和验证（Verify) （5)DCOV定义(Din)、特性化(hiactriz)、优化(ptimie)和验证（Vriy） (6)IDOV辨认(Ietify）、定义(D）、开发(Dlo
12、p)、优化(Opize）和验证(Verify) （7)DMDI定义（Define）、测量(Masue)、调查(xplore)、开发（Dvl)和实现(Imleent) (8)IDEAS辨认(Idenif)、设计(Dsign）、评价（Evauat）、保证（Ae）和扩大规模(ae-p） （9)RI定义和开发需求(Dfne ad Dep Requemnts)、概念设计(Dine a eelpCncpt)和改善(Defie aDvelop Ipovements） （1)OV辨认(Idenify）、设计(esign)优化（ptiiz）和验证（Viy） (1）IDOV创新性设计（Ivtiand nvin）、优化(Optmize)和验证(erify)(1)DCI定义（Defe）、辨认顾客需求(Cster)、概念设计（Coep）、产品和 过程设计(Dsgn）和实现（Iplment） (1）CDOV概念开发(Coceptdvelopmnt)、设计开发（esg deeopen）、优化(Optimze)和验证(Vify）
