《轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计（43页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、柳州职业技术学院毕业设计（论文）设计题目： 设计“CK6133车床”床头箱加工工艺与工装设计（中批量生产）姓名： 学号：专业： 年级：指导教师： 完成时间：目 录摘 要1 绪论 3 1.1课题背景31.2夹具的发展史31.3小结32 CK6133床头箱加工工艺规程设计42.1零件的分析42.1.1零件的作用42.1.2零件的工艺分析42.2确定生产类型52.3确定毛坯52.3.1确定毛坯种类52.3.2确定铸件加工余量及形状52.3.3绘制铸件零件图52.4工艺规程设计52.4.1选择定位基准52.4.2制定工艺路线62.4.3选择加工设备和工艺设备92.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确
2、定102.5确定切削用量及基本工时112.5.1工序1：粗精铣轴承座底面112.5.2工序2：粗精铣轴承座两端面132.5.3工序3：铣座孔上顶面152.5.4工序4：粗、半精、精（细）镗110H6、125H6轴承孔162.5.5工序5：攻4xM8螺纹孔 242.5.6工序6：钻孔 252.5.7工序7：扩孔 262.5.8工序8：铰孔 272.5.9工序9：锪埋头孔 282.6本章小结 293 专用夹具设计 293.1镗孔夹具设计293.1.1问题的提出 293.1.2夹具的设计 293.2本章小结39结论39设计心得 40致 谢 41参考文献 41装配图、零件图附后 421绪论1.1课题背
3、景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新
4、中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。1.2夹具的发展史夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床工件工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自
5、动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。1.3小结一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工
6、作量，占新产品工艺准备工作量的50%80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。2、CK6133床头箱加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目所给的零件是CK6133车床的轴承座。它位于车床主轴上，使主轴回转运动按照工作的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。且它是用来支撑轴承，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致，（比如电机运转方向，主轴转动方向）并且保持平衡，它能稳定轴承及其所连接的回转轴
7、，确保轴和轴承内圈平稳回转避免因承载回转引起的轴承扭动或跳动。当上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的，但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。2.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，即灰铸铁，它属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的形状、位置尺寸精度要求： （1） 轴承座孔与孔轴线的同轴度。（2）另一端轴承孔加工尺寸精度为（3） 轴承座底平面的平面度为0.03。（4）的螺纹孔中心距公差为（5） 轴承孔轴线与底面平面及底座拉紧凸台侧面的平行度为0.02。（6） 两侧轴承孔圆柱度要求均为0.0
8、05其中右侧座孔与孔轴线有圆跳动要求为0.01（7）轴承孔重要配合面的粗糙度值均为0.8（8）轴承座孔两侧面的中心距公差为（9）右轴承座孔端面与孔轴线的垂直度要求为0.016及其孔深公差值为综上分析可知，可换算成(),可换算成(),则该要加工的孔要求精度为6级精度，首先可以先加工轴承座底面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2.2确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为1200件/年，查阅有关参考文献可知：灰铸铁的密度为，按照零件图纸
9、，用UG建出模型，并测出其体积为7151.169。由公式查现代机械制造工艺表1-3可知因为52kg100kg则该零件属于轻型零件，又因为该零件要求月产量为100件，则一年也就大概生产1200件，则查表1-3可知：该产品生产类型为中批量生产。所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用夹具。2.3确定毛坯2.3.1确定毛坯种类由于零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为中批生产，又因为其具有较好的的铸造性和切削加工性，而且吸震性和耐磨性较好，价格也较低廉，故选择金属型铸造毛坯。2.3.2确定铸件加工
10、余量及形状查简明机械加工工艺手册13页表1-13，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm：其中平面加工表面加工余量为3mm、铸件、内腔各加工表面加工余量为。并在铸件毛胚底部需制出两个工艺拉紧凸台，并于凸台上制出一个螺纹孔，供螺钉拉紧，以便在装夹时，能快速定位且将工件装夹牢固、制止其窜动。2.3.3绘制铸件零件图（CAD出图即可）附后2.4工艺规程设计2.4.1选择定位基准定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知（）、（），轴承端面、螺纹孔中心距、底面等均需要正确定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。A. 粗基准的选择选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位精基准，保证各加
11、工面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次加工的定位基准，因此与毛坯的形状关系很大，则确定粗基准时应按： 用零件非加工面为粗基准，可保证零件的加工面与非加工面的相互位置关系，且能在一次安装中尽可能加工较多的表面。 用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的一致。 应选则较大、形状简单、加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。 应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。 应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。 粗基准原则上是在第一道工序中使用一次并尽量避免重复使用。按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应
12、选择不加工表面为粗基准，据零件图所示，故应选择轴承座上表面为粗基准，以此加工轴承底面。B. 精基准的选择选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下原则： 基准重合原则：确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，易消除基准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。 统一基准原则：拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同一个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。 互为基准原则：可逐步提高两相关表面的位置精度。 自为基准原则：可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度由前面的工序保证。同时，精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便，由以上分析，考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”
