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1、拉伸模的一小常识模具*技术管理类2008-08-23 13:09:40阅读242评论2 字号：大中小订阅一深压延成形常见的缺陷1. 壁厚不均： （ 成品的边厚和凸缘部分不对称） 冲子与凹模的同心度互相偏离,导致间隙不均匀：重新调校冲子与凹模 冲子与凹模的中心不垂直：安装导柱及导套 毛胚料与凹模的中心互偏离：改善毛胚料的定位 压边圈加在毛胚料上的力不均：调校压边圈的弹弓 凹模壁高度不一致：统一凹模壁高度2. 顶底爆裂：（成品近凸缘的半径圆弧区和近壁底附近有爆裂现象） 材质太脆硬,晶粒过粗或中途退火不正：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性 冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模 冲子与凹模
2、有倾斜,形成不均匀壁厚：重新调校模具或冲床 压边圈加在毛胚料上的压力太大：调整压边圈的压力 冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙 凹模模肩圆弧半径太小：加大模肩圆弧半径3. 桶状皱摺：（成品近壁顶部产生群摺现象） 毛胚厚度不够：计算改善冲子与凹模的间隙 毛胚料尺寸 毛胚料尺寸过小，其凸缘面积不足，发挥不到压边效果：重新设计毛胚料尺寸 成品高度小于图纸高度和开口部分有波浪形状皱摺，成因是冲子与凹模的间隙太大：改善冲子与 凹模的间隙（缩小） 成品高度过高与图纸高度，成因是冲子与凹模的间隙偏小：改善冲子与凹模的间隙（加大） 压边力太大和凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，调校压边力 压边力
3、不足和凹模模肩圆弧半径太大：修细模肩的圆弧半径，调校压边力4. 抓痕：（成品外壁有线性直纹现象） 愿材料表面已有伤痕：更换材料 原材料表面附有尘埃 杂物 污垢：更换材料或使用软布及清洁剂除去表面污垢 因润滑剂不洁：选择清洁或经过滤之润滑剂 模具受损，尤以凹模模口圆弧半径范围：应估计模具的寿命，要设定某生产数量后，模具应要重新抛光5. 状压痕（成品在壁身面上有多个环状形压痕） 冲子与凹模不同心：重新调校冲子与凹模 帽子形的半成品不能稳定安放在下模上，造成倾斜：可考虑冲子在下，凹模在上，令帽子形的半 成品套在冲子上 退火程序不正确使机械性能不均匀：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性 在薄化压延
4、中因壁厚不均匀：毛胚料和模具的润滑不平均 薄化系数太小（程度大）：调节冲子直径（缩小） 冲子前端的圆弧半径和凹模模肩圆弧半径偏小：圆弧半径不可小于材料许可的最小圆弧半径值6. 橙皮纹：（成品外壁有如橙皮状纹的不良现象） 原材料的性质偏向韧性：更换材料 原材料的晶粒偏大或表面被腐蚀：更换材料或进行调质处理 压延深度偏高：可加道次令压延深度渐次增加7. 烧边（成品外壁局部有明显的直线状纹） 冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙 凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，加凸米8. 耳缘（成品上端有明显的高低不平和厚薄不均现状） 毛胚料安放不对中：加适当管位 冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子
5、与凹模 原材料和模具的润滑剂不平均：改善润滑方法如送料系统上令片料通过油毡，以求获得均匀的润滑剂 材料的晶粒方向性，常见于非原型产品：可预留材料供最后修正二润滑油与模具和片材的影响 深压延加工成形时，材料与工具接触面之摩擦现象是一种复杂问题，润滑的最大目的是减低片材 压料板与 凹模面之间的摩擦力，有助散去加工热量，增加模具寿命，而增加压延界限比则是主要目标。 润滑剂应符合以下要求： 润滑剂需有一定附著力，即粘度高，易在片材和工具间形成强的薄膜层，此特别有利于不锈钢片材在 深压延中的表现 滑剂主要涂在冲子和材料之间，避免下模与片材间的摩擦力不足够而产生滑落的失控现象 不能对工具和材料有化学 （
6、腐蚀 ） 反应 容易清理 , 甚至不用清洗 深压延中应用的润滑剂多含有滑石及硫的成分以强化薄膜层三压料力的作用在压延过程中,压料力是利用压料板上的压边圈施加作用力与成品胚料上 ,其功能是主要提供压边力来抑制 毛胚料进入凹模的流量,以下为压边力对产品质量的影响: 压边力过大时,毛胚不容易压延进入下模, 而令底部圆弧角处被拉裂 压边不足时,其凸缘边区直径因受压缩作用而向内缩小 ,这压缩应力足令边区直径产生皱纹,而这皱纹亦阻止了毛胚进入凹模,而令底部圆弧转角处被拉裂 压料板 冲子 毛胚材料与下模间在工作时会产生摩擦力 ,同样是摩擦力,过大时抑制毛胚的流动量,若减低压料板力时会产生皱纹,所以摩擦力的减
7、少也得与压料板相互配合的 适当抑皱压边力的范围，跟成形深度，冲子端半径，凹模角半径，润滑油，表面光洁度，材料，板厚等条件变化有关四变薄拉深 变薄拉深与一般拉深不同,变薄拉深时工件直径变化很小，虽然工件底部厚度与一般拉深相似，但工件侧面 壁厚故意变薄，工件高度相应增加。变薄拉深的方法主要用来制造厚底薄壁，而高度很大的圆筒形零件， 或用来制造壁很薄的管胚。经常采用变薄拉深工艺的工件材料有：铜 白铜 黄铜 磷青铜 德银 铝 铝合金 软钢 不锈钢 可伐合金等。（一） 变薄拉深特点:1工件材料变形较大，金属晶粒细密，强度增加2. 变薄拉深工件的表面粗糙度数值低，可达Ra0.4m以内3壁厚偏差可在0.01
8、 以内,上下均匀一致4. 没有起皱问题,不需压料装置5. 残余应力较大,需低温回火消除,以免储存时自行开裂（二） 凹模结构1. 凹模的锥角：a=710。，a过大，变形困难。a1=2a2. 工作带高度 h 不宜太大，太大增加摩擦阻力太小则易磨损：D 50h 0.9 1 1.52 2.53 34（三）凸模结构1. 为方便脱模，取凸模的斜度13=12. 凸模工作部分长度L大于工件长度（加工修边留量）3. 凸模出气孔直径D= （1/31/6） d五.拉深废品分析（一）退火与酸洗 拉深过程中材料发生硬化，当材料硬化至不能进行下一道拉深时，需要退火软化 （一般采用低温退火 ），为 了去除材料退火产生的氧化
9、皮，需要酸洗净化。酸洗前先用苏打水去油，酸洗后用冷水冲洗，以温度为60r 80C弱碱溶液中和酸性并用热水洗涤。（二）深废品形式 产生原因和解决措施1 .开裂或脱底 材料太薄：选用合格厚度的材料 材料硬度 金相组织或质量不符要求：退火或更换材料 带铁屑等微粒或已受伤：保持材料表面完好清洁 凹模或压料圈工作表面不清洁：磨光工作表面 凹模或凸模圆角太小：加大圆角 间隙太小：放大间隙 间隙不匀：调整间隙 压料力过大：调整压料力 拉深系数过小：增加工序，放大拉深系数 润滑不足或不合格：用合适的润滑剂充分润滑? 上道拉深工序件太短或本道拉深太深，以至上道工序件的凸缘重被拉入凹模：合理调整上下道拉 深工序的
10、参数和模具结构2.起皱 凸缘起皱，主要因压料力太小，增加压料力使皱纹消失；倾侧的卸料板是连续拉深起皱的一个原 因，防止连续拉深起皱的另一个办法是首次拉深的压料板单独分开 上口起皱（无凸缘）是因凹模圆角过大，间隙也过大。最后变形的材料未被压住，形成的少量皱 纹因间隙过大而不能整平：减小凹模圆角和间隙，也可采用弧形压料圈，压住凹模圆角处的材料 上口或凸缘单面起皱，是压料力单面的结果造成压料力单面的原因有：压料圈和凹模不平行 坯料 毛刺 坯料表面有微粒杂物等：调整压料圈和凹模的平行度 去除坯料毛刺 消除坯料表面杂物 锥形件或半球形件等腰部起皱，是因压料力太小拉深开始时大部分材料处于悬空状态：加大压料
11、 力，采用压料筋或更改工艺，以液压拉深代替3. 无凸缘拉深件高度不匀或凸缘拉深件凸缘宽度不匀 坯料放置单面：调整定位 模具间隙不匀：调整间隙 凹模圆角不匀：修正圆角 坯料厚度不匀：更换材料 压料力单面4. 拉深件底部附近严重变薄或局部变薄 材料质量不好：更换材料 材料太厚：改用厚度符合规格的材料 凸模圆角与侧面未接好：修磨凸模 间隙太小： 凹模圆角太小：放大圆角 拉深系数太小：合理调整各道工序的拉深系数或增加工序 润滑不合格：用合适的润滑剂充分润滑5拉深件上口材料拥挤 材料过厚或间隙过小，工件侧壁拉薄，使过多材料挤入上口：改用厚度符合规格的材料或放大间隙 再拉深凸模圆角大于工序件底部圆角，使材料沿侧面上升：减少凸模圆角 工序件太长或再拉深凸模太短，以致坯料侧壁未全部拉入凹模：合理调整上下道拉深工序的参数和模具结构6拉深件表面拉毛 凹模工作表面不光滑：修光工作表面 坯料表面不清洁：清洁坯料 模具硬度低，有金属粘附现象：提高模具硬度或改变模具材料 润滑剂有杂物混入：改用干净的润滑剂7拉深件外形不平整原材料不平：改用平整材料材料弹性回跳：加整形工序 间隙太大：减小间隙 拉深变形程度过大：调整有关部门工序变形量 凸模无出气孔：增加气孔
