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1、模压成型模压成型（又称压制成型或压缩成型）是先将粉状，粒状或纤维状的塑料放入成型 温度下的模具型腔中，然后闭模加压而使其成型并固化的作业模压成型可兼用 于热固性塑料，热塑性塑料和橡胶材料.定义模压成型（又称压制成型或压缩成型）是先将粉状，粒状或纤维状的塑 料放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压而使其成型并固化的作业 模压成型可兼用于热固性塑料，热塑性塑料和橡胶材料模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型 方法。它是将一定量的预混料或预浸料加入金属对模【也可以其他材质制 模，所以将此后的“金属”二字都去掉了。不同意见者请说明理由。】内， 经加热、加压固化成型的方法。模压成
2、型工艺的主要优点 生产效率咼，便于实现专业化和自动化生产；产品尺寸精度咼， 重复性好；表面光洁，无需二次修饰；能一次成型结构复杂的制品； 因为批量生产，价格相对低廉。模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制, 最适合于批量生产中小型复合材料制品。随着金属加工技术、压机制造水 平及合成树脂工艺性能的不断改进和发展，压机吨位和台面尺寸不断增大, 模压料的成型温度和压力也相对降低，使得模压成型制品的尺寸逐步向大 型化发展，目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。模压成型工艺模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种：纤维料模压法是将经预混或预浸的纤维状模压料，
3、投入到金属模具 内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品的方法。该方法简便易行， 用途广泛。根据具体操作上的不同，有预混料模压和预浸料模压法。 碎布料模压法将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、 有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在模具中加温加压 成型复合材料制品。 织物模压法将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液， 然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。 层压模压法将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所 需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。 缠绕模压法 将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠 绕机提供一定的张力和温
4、度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成 型复合材料制品。 片状塑料（SMC）模压法将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要 求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。 预成型坯料模压法先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料， 将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物）， 在一定的温度和压力下成型。模压料的品种模压料的品种有很多，可以是预浸物料、预混物料，也可以是坯料。 当前所用的模压料品种主要有：预浸胶布、纤维预混料、BMC、DMC、HMC、SMC、XMC、TMC 及 ZMC 等品种。1、原材料（1）合成树脂:复合材料模压制品所用的模压料要求
5、合成树脂具有：对增强材料有 良好的浸润性能，以便在合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘结； 有适当的粘度和良好的流动性，在压制条件下能够和增强材料一道均匀地 充满整个模腔；在压制条件下具有适宜的固化速度，并且固化过程中不 产生副产物或副产物少，体积收缩率小；能够满足模压制品特定的性能 要求。按以上的选材要求，常用的合成树脂有：不饱和聚酯树脂、环氧树 脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、咲喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯 丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。为使模压制品达到特定的性能 指标，在选定树脂品种和牌号后，还应选择相应的辅助材料、填料和颜料。（2）增强材料:模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤
6、维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗 纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等，也有少量特种制品选 用石棉毡、石棉织物（布）和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维 （如芳纶纤维、尼龙纤维等）和天然纤维（如亚麻布、棉布、煮炼布、不 煮炼布等）等品种。有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材料。（3）辅助材料一般包括固化剂（引发剂）、促进剂、稀释剂、表面处理剂、低收缩 添加剂、脱模剂、着色剂（颜料）和填料等辅助材料。2、模压料的制备以玻璃纤维（或玻璃布）浸渍树脂制成的模压料为例，其生产工艺可 分为预混法和预浸法两种。（1）预混法:先将玻璃纤维切割成3050mm的短切纤维，经蓬松后在 捏合机中与树脂胶
7、液充分捏合至树脂完全浸润玻璃纤维，再经烘干（晾干）至适当粘度即可。其特点是纤维松散无定向，生产量大，用此法生产的模 压料比容大，流动性好，但在制备过程中纤维强度损失较大。（2）预浸法：纤维预浸法是将整束连续玻璃纤维（或布）经过浸胶、 烘干、切短而成。其特点是纤维成束状，比较紧密，制备模压料的过程中 纤维强度损失较小，但模压料的流动性及料束之间的相容性稍差。SMC、BMC、HMC、XMC、TMC 及 ZMC 生产技术片状模压料（Sheet Molding Compound, SMC ）是由树脂糊浸渍纤维或 短切纤维毡，两边覆盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡 料范围。是目前国际上应用
8、最广泛的成型材料之一。SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、 填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡， 并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。SMC作为一种发展迅猛的新型模压料，具有许多特点：重现性好，不受操作者和外界 条件的影响；操作处理方便；操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件； 流动性好，可成型异形制品；模压工艺对温度和压力要求不高，可变 范围大，可大幅度降低设备和模具费用；纤维长度4050mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；所得制品表面光洁度 高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想；生产效率高，成
9、型周期 短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。SMC作为一种新型材料，根据具体用途和要求的不同又发展出一系列新 品种，如 BMC、TMC、HNC、XMC 等。团状模压料(Bulk Molding Compound, BMC)其组成与SMC极为相似，是一种改进型的预混团状模压料，可用于 模压和挤出成型。两者的区别仅在于材料形态和制作工艺上。BMC中纤维含 量较低，纤维长度较短，约618mm，填料含料较大，因而BMC制品的强度 比SMC制品的强度低，BMC比较适合于压制小型制品，而SMC适合于大型薄 壁制品。厚片状模压料(Thick Molding Compound, TMC ) 其组成
10、和制 作与SMC相似，厚达50mm。由于TMC厚度大，玻璃纤维能随机分布，改善 了树脂对玻璃纤维的浸润性。此外，该材料还可以采用注射和传递成型。 高强度模压料(Hight Molding Compound, HMC )和高强度片状模压料 XMC主要用于制造汽车部件。HMC中不加或少加填料，采用短切玻璃纤维， 纤维含量为65%左右，玻璃纤维定向分布，具有极好的流动性和成型表面， 其制品强度约是SMC制品强度的3倍。XMC用定向连续纤维，纤维含量达 70%80%，不含填料。ZMCZMC是一种模塑成型技术，ZMC三个字母并无 实际含义，而是包含模塑料、注射模塑机械和模具三种含义。ZMC制品既保持了较
11、咼的强度指标，又具有优良的外观和很咼的生产效率，综合了 SMC 和BMC的优点，获得了较快的发展。SMC的原材料介绍(1) 合成树脂合成树脂为不饱和聚酯树脂，不同的不饱和树脂对树脂糊的增稠效果、工艺特性以及制品性能、收缩率、表面状态均有直接的影响。SMC对不饱和聚酯树脂有以下要求：粘度低，对玻璃纤维浸润性能好；同增稠剂具 有足够的反应性，满足增稠要求；固化迅速，生产周期短，效率高； 固化物有足够的热态强度，便于制品的热脱模；固化物有足够的韧性， 制品发生某些变形时不开裂；较低的收缩率。(2) 增强材料:增强材料为短切玻璃纤维粗纱或原丝。在不饱和聚酯树脂模塑料中， 用于SMC的增强材料目前只有短
12、切玻璃纤维毡，而用于预混料的增强材料 比较多，有短切玻璃纤维，石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。在SMC中,玻璃纤维含量可在5%50%之间调节。(3) 辅助材料:辅助材料包括固化剂(引发剂)、表面处理剂、增稠剂、低收缩添加 剂、脱模剂、着色剂、填料和交联剂。SMC的制备工艺SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降及 浸渍、树脂稠化等过程，其工艺流程图如下：（1）树脂糊的制备及上糊操作：树脂糊的制备有两种方法-间歇法和连续法。间歇法程序如下：将不饱和聚酯树脂和苯乙烯倒入配料釜中， 搅拌均匀；将引发剂倒入配料釜中，与树脂和苯乙烯混匀；在搅拌作 用下加入增稠剂和脱模剂；在低速搅拌
13、下加入填料和低收缩添加剂； 在配方所列各组分分散为止，停止搅拌，静置待用。连续法是将SMC配方中的树脂糊分为两部分，即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分， 其余组分为另一部分，分别计量、混匀后，送入 SMC机组上设置的相应贮 料容器内，在需要时由管路计量泵计量后进入静态混合器，混合均匀后输 送到SMC机组的上糊区，再涂布到聚乙烯薄膜上。（2）浸渍和压实：经过涂布树脂糊的下承载薄膜在机组的牵引下进入 短切玻璃纤维沉降室，切割好的短切玻璃纤维均匀沉降在树脂糊上，达到 要求的沉降量后，随传动装置离开沉降室，并和涂布有树脂糊的上承载薄 膜相叠合，然后进入由一系列错落排列的锟阵中，在张力和辊的作用
14、下， 下、上承载薄膜将树脂糊和短切玻璃纤维紧紧压在一起，经过多次反复，使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走其中的气泡，形成密实而均匀的连续SMC片料。【举一生活中的小例子：以前自己做收音机中周，曾用纸浆加树脂胶 做磁心调节螺纹，比市售产品还耐用。方法与上述“碎布料模压法类似。】 印刷网点调幅网点是目前使用的最为广泛的一种网点。它的网点密度是固定的，通过调整 网点的大小来表现色彩的深浅，从而实现了色调的过渡。网点大小是通过网点的 覆盖率决定的，也称着墨率。一般习惯上喜欢用“成”作为衡量单位，比如10% 覆盖率的网点就称为“一成网点”、覆盖率20%的网点称为“二成网点”另外, 覆盖率0%的网点称为“绝网”
15、，覆盖率100%的网点称为“实地”。印刷品的 阶调一般划分为三个层次:亮调、中间调、暗调。亮调部分的网点覆盖率为10% 30%左右；中间调部分的网点覆盖率为40%60%左右；暗调部分则为70% 90%。目录网点形状印刷中的网点形状不只是大家想象中的单单圆形一种，以50 %着墨率 情况下网点所表现出的形状来划分，可以分为：方形、圆形、菱形三种。 方形网点在50%覆盖率下，成棋盘状。它的颗粒比较锐利，对于层次 的表现能力很强。适合线条、图形和一些硬调图像的表现。圆形网点无论是在亮调还是在中间调的情况下，网点之间都是独立的， 只有暗调的情况下才有部分相连。所以对于的采层次的表现能力不佳，四 色印刷中比较少采用。菱形网点综合了方形网点的硬调和圆形网点的柔调特性，色彩过渡自 然，适合一般图像、照片的表现。网点角度印刷制版中，网点角度的选择有着至关重要的作用。选择错误的网点 角度，将会出现干涉条纹。常见的网点角度有90度、15度、45度、75度几种。45度的网点表现 最佳，稳定而又不显得呆板；15度和75度的的角度稳定性要差一些，不过 视觉效果也不呆板；90度的角度是最稳定的，但是视觉效果太呆板，没有 美感了。两种或者两种以上的网点套在一起，会有相互的干涉，当干涉严重到 影响图像美观时，就出现俗称的“龟纹”了。一般来说，两种网点的角度差在30度和60度的时候，整体的干涉
