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1、种子分解车间分解槽槽体制安施工方案 审 批： 审 核： 编 制： 日 期：目 录1 工程概况21.1工程简介21.2编制依据22.施工部署22.1质量要求22.2 质量控制点33.施工准备34.施工方法44.1分解槽的制作安装44.2.槽体施工方案75试车准备条件166、质量保证措施176.1检查制度与资料176.2 质量措施177.安全保证措施188确保工期的技术措施189文明施工措施1910保修服务1911主要施工机具计划1912主要施工材料计划2113劳动力计划：（234人）221 工程概况1.1工程简介分解槽槽体制作安装工程主要是16台分解槽槽体的制作及安装。 1#16#分解槽槽体规格
2、为14000mm，高度由29500mm34500mm不等。以上13台槽体均为非标制作，槽体都为圆形平底、平盖槽罐，由槽底板、筒体、顶盖、挡泥板等组成，槽体基础安装标高在+8.4米+1.0米，单台槽体最重315T。由于工程施工场地狭小，槽体组对受限制，采用倒装法进行施工，经济安全快捷，采用三组倒装设备同时施工。1.2编制依据1.2.1钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20011.2.2施工蓝图 Rp202Rp214及DBYH59等。1.2.4钢制焊接常压容器 JB/74735-19971.2.5建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-20021.2.6现场设备、工艺管道焊接施工及验收规范
3、GB50236-982.施工部署2.1质量要求分部工程优良：分项工程合格率100% 优良率80%2.2 质量控制点2.2.1分解槽底板制作质量控制为了确保底板的制作质量，对放样、下料、校平、拼焊、运输这几个工序进行重点的质量控制。在放样时，仔细审阅排板图，按尺寸实际放样，并确保有自检员和专检员在场检查。下料时应检查划线尺寸以及切割后的尺寸，做好记录。装车时放平以减少运输的变形。2.2.2分解槽底板安装质量控制为了保证槽底板安装的质量，在安装前，先在制作平台上试拼底板，以检查下料的尺寸是否符合要求。在基础上安装时，先划出铺板的位置，再将板铺上，然后按分解槽底板焊接作业指导书进行焊接。2.2.3分
4、解槽筒体安装质量控制槽体安装质量的关键是槽体焊接质量、槽体吊装变形及槽体安装后的垂直度，槽体焊接质量我们采用制定槽体焊接作业指导书及相应的检查实施制度进行保证。槽体吊装变形的控制是吊装时采取措施以消除变形。槽体垂直度我们按照每层分级足步自检和专检，严密监督，达到规范要求。3.施工准备3.1组织施工人员熟悉图纸及技术要求。3.2进行技术、安全交底。3.3设备基础进行测量及验收3.3.1组织有关工程技术人员，根据基础施工图检查基础轴线，标高。3.3.2槽体基础外尺寸误差和平整度应符合下列要求：a、中心坐标的允许偏差为20mm；b、基础标高的允许偏差为10mm；c、基础表面径向平整度，用2m长尺检查
5、，间隙应小于或等于10mm，基 础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量，应小于或等于10mm。d、基础表面沿槽壁圆周方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度差应小于或等于10mm，整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于20mm。e、基础表面应符合设计规定。4.施工方法4.1分解槽的制作安装施工时分解槽制作安装总的施工顺序为三台同时安装,为了提高施工进度，从基础+1.0米开始施工。 4.1.1施工方法4.1.1.1由于分解槽直径大14000、槽体最高H=34.5m、重量最大G=318.611t，给槽体吊装带来很大的难度，槽体施工过程中极易变形。为了提高工作效率及经济性，加快施工进度,采用倒装法,利
6、用液压提升装置进行吊装。该液压提升装置由以下三部分组成：一、 BY160 型液压提升机由SQD160100s.f松卡式千斤顶、提升架和提升杆（32圆钢 材质45#）组成；二、 液压控制系统由液压控制柜（泵站）、高压胶管总成和液压系统配件组成；三、 胀圈或必要的配件胀圈、传力板、手压千斤顶等。使用时将适当数量的液压提升机均布于储罐内壁圆周处，用高压油管将液压控制柜与各提升机油缸相连组成液压回路；操作液压控制柜的按钮开关即可集中控制提升机的提升动作。其工作原理为：通过提升器(千斤顶)的往复运动，利用两个具有单向卡紧性能的卡紧装置的交替工作，带动提升杆、活动托架、插板上升；由插板与临时固定在罐壁上的
7、涨圈连接，带动罐体上升，实现步进式液压提升。4.1.1.2槽体安装前，对于槽基础较高的情况,在槽体的基础外沿搭设圆形的临时平台在平台外周设置围栏，以便站人、确保安全同时组对筒体焊接用。根据图纸把底板安装好在基础上。把液压提升装置（成套设备）的液压站设置在罐体内，把液压提升机（即松卡式千斤顶、提升架、提升杆等）均布于储罐内壁圆周处，根据吊装重量的逐渐增加只需增加液压提升机数量即可，用高压胶管把液压控制柜与液压提升机连接好。考虑到人员方便进出槽罐且通风性好，用H型钢HN400 L=1000/根，共20根作为支座，均布且水平与底板点焊接好置于储罐底板圆周上，把每层组对好的筒体提升起来落在支座上即可进
8、行焊接。4.1.1.3安装时，先制作好H型钢及槽盖，与罐体的上层壁板焊接好，先提升罐顶及罐体的上层壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。采用自锁式液压千斤顶和提升架、提升杆组成的液压提升机，当液压千斤顶进油时，通过其上卡头卡紧并举起提升杆和胀圈，从而带动罐体（包括罐顶）向上提升；当千斤顶回油时，其上卡头随活塞杆回程，此时其下卡头自动卡紧提升杆不会下滑，千斤顶如此反复运动使提升杆带着罐体不断上升，直到预定的高度（空出下一层板高度）。当下一层壁板对接组焊后，打开液压千斤顶的上、下松卡装置，松开上下卡头将提升杆以及胀圈下降到下一层壁板下部胀紧、焊好传力筋板，再进行提升。如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到最
9、后一层壁板组焊完成，从而将整个储罐安装完毕。4.1.1.4液压千斤顶受力验算倒装过程中，槽体最大的顶升重量为273.337吨，每次提升的高度h=100。提升荷载Qmax根据公式Q=k1k2(Q1+q)式中:Q1-最大顶升重量 273.337吨q-索具重量取 3.8吨k1- 动载荷系数取1.1k2- 不均衡系数取1.1则Qmax= k1k2(Q1+q)=1.11.1（273.337+3.8）=277.137吨因此可采用22台16吨液压千斤顶，每个液压千斤顶承受的最大压力Nmax=Qmax/22=12.6吨16吨，故选22台16吨液压千斤顶满足吊装要求。22台电动液压千斤顶在槽底均匀分布。4.1.
10、1.5顶升托架的设置提升架主要由1#上顶板30030020 1块、2#槽钢5# L=320 4根、3#钢板32848620、4#槽钢8# L=328 1根及L=443 2根、5#槽钢14b L=4500 4根及钢板14035008 4块、6#提升杆圆钢32 L=5000 1根、7#槽钢8# L=240 1根及L=400 2根、8#角钢404 L=240 5根及L=400 2根、9#滑动托架（由圆螺母，导向轮，轴座，销轴，托架上盖板，限位轴，支撑板，托架下底板，主支撑板等加工件组成，84.64/个）。由于每台分解槽采用22台电动液压千斤顶进行吊装，则每台需制作22套提升架，三台同时吊装时共制作6
11、6套提升架，每套提升架重量为789.89，66套总重量为52132.74。4.1.1.6采用液压提升设备及工艺来吊装分解槽具有以下特点：a松卡式分离式提升器(即千斤顶)采用分离式结构及球面(或凸台)卡块技术，液压提升器的提升性能有突破性提高，可确保施工时安全可靠。 b由于采用液压控制，提升机具有微降功能，可手动或机动,可准确地控制提升高度，调整焊缝间隙，能够提高焊接质量和焊接速度，节省焊接材料。c. 液压提升平稳、安全、可靠。由于采用液压统一控制，方便集中控制,操作简便,并且可以进行单个或局部（几个）的调整，因而整个提升过程比较平稳。松卡式千斤顶自身的结构特点，决定了其自锁性良好，不会因停电而
12、造成罐体或重物下滑或下坠，液压提升过程安全可靠。d提升机的导向机构采用导轨式，具有良好的导向性能。导轨滑块采用特殊耐磨材料，摩擦系数小，不须用润滑油，无污染。 e提升机采用步进式提升方法。设备的体积小、重量轻，便于运输，而且成本低,可节省劳动力、经济效益显著,。 采用这液压提升成套设备的倒装工艺与原有的倒装法相比，成本低、效益高、安全可靠，更易保证施工质量。其液压提升装置构思新颖、设计合理，与目前较先进的机械式顶升机相比，节电68、减轻自重80、效率提高80、制造成本降低51、提升速度提高2。4.2.槽体施工方案 按JB/T4735-1997钢制焊接常压容器进行制造，槽体对接焊缝接头应进行局部
13、超声波检测，检测长度不得少于各条焊缝长度的20%，且应优先选择T形接头部位，其合格标准按JB4730-94规定级，焊接接头尺寸除图中注明处，手工焊接按GB985-88，自动焊按GB986-88规定制造，焊脚高度取相邻两焊接件中较薄者之厚度且全部为连续焊缝。4.2.1底板制作分解槽底板由加强板、边缘板和中幅板组对,板之间连接焊缝全部为对接焊缝。4.2.1.1底板排版 底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版及焊接顺序图，如图4所示。在排版时，为补偿焊接后焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径比设计直径放大1.5-2。并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底
14、板上任意两个相邻焊接接头之间的距离以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于200mm。4.2.1.2底板下料底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。下料时要确保切割边的直线度。弓形边缘板尺寸偏差应符合下表要求：图 形测量部位对接允许偏差宽度AC、BD、EF2mm长度AB、CD2mm 对角线之差 AD-BC3mm下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸规定和手工电弧焊接接头的基本型式和尺寸（GB985-80）及埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸（GB986-86）中的规定。4.2.1.3底板拼接和加工底板按图纸尺寸要求进行拼接，拼接的焊缝采用单面对接焊缝，即先在基础上划线,然后安装扁钢,再安装底板。边缘板及中幅板局部凹凸度用1m长直尺检查，其间隙不应大于6mm。底板铺设前按设计规定将底面（靠基础面）涂刷上防腐涂料，离焊缝两侧50 mm范围内不涂刷。4.2.1.4底板焊接底板的焊接参数和顺序按焊接作业指导书要求进行。焊接前应特别注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接或搭接处不许夹有泥沙、油污及钢锈等杂质。所有底板中幅板的短对接焊缝均在制作时完
