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1、 15000m3拱顶储罐施工方案1、编制说明本施工方案是根据我公司施工以往经验，结合本项目施工准备情况制定，供此次投标使用，待中标后，依据本方案及施工图纸，综合进一步的资料和现场实际情况，编制具体指导性施工方案。2、编制依据 （1）GBJ12890 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 （2）GB50236-98 现场设备、工业管道焊接施工及验收规范 （3）JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定 （4）JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程 （5）JB4730-94 压力容器无损检测 （6）招标说明 （7）*公司企业标准3、施工方法本储罐采用我公司自主专利的自动步进式液压升
2、降器作为提升装置，采用倒装法施工。该装置以液压方式为动力源，采用西门子ST200可变程序控制器和指令开关，配以压力传感器及多种安全保护装置，组成控制系统可以实现限定步数的提升和下降，每步行程误差小于0.03mm，可以自动及手动操作，具备双卡紧装置，安全可靠，并可以实现升降微调。单台承载16吨，考虑广东地区季节性台风因素造成的风载荷，倒装提升使用28台液压升降器。4、施工准备4.1 施工技术准备（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料
3、不得使用。 （3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工罐底的施工。（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图。所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。4.2 施工机具准备按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。4.3施工现场准备施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。 罐体预制 基础验收 罐底铺设 顶圈壁板组装 罐底焊接 边缘板探伤 包边槽钢组装 纵缝焊接 拱顶组装 拱顶焊接 水平、椭圆、垂直检查 临时拱顶支架组
4、装 液压顶升装置安装 第二圈壁板组装 纵缝焊接 顶升顶圈壁板 环缝焊接 中间各圈壁板组装 纵、环缝焊接 无损检测 无损检测 底圈壁板组装与底板角焊缝焊接 充水试验 无损检测 交工验收 基础沉降观测 防腐5、 施工程序6、 储罐的工厂化预制6.1 底板预制（1）罐底排版 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：底板排板直径应比设计直径大1.52/1000。按罐底边缘板的外圆直径计算。边缘板的宽度按设计图纸。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得小于600mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。（
5、2）罐底预制 主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。弓形边缘板尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2对角线之差ADBC3宽度AC、BD、EF2弓形边缘板尺寸测量部位图： B AEDFC (3)罐底板除锈、防腐下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm范围内进行除锈和氧化皮的清除，然后涂一层可焊性涂料。罐底板与基础接触的一面除边缘50mm外的部分涂刷沥青底漆两道或依图纸要求。6.2 壁板预制 （1）壁板预制前应绘制排版图，并应符
6、合下列要求： 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的最小距离应为下层壁板厚度的5倍。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。在预制场进行，工艺流程如下：板料检验排版下料、切割编号测量记录滚圆检验交付安装壁板尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）板长10m板长10m宽度AC、BD、EF0.50.5长度AB、CD11.5对角线之差AD-BC22直线度AC、BD0.50.5AB、CD11
7、壁板尺寸测量部位图： A E B C F D（3）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。6.3 顶板预制 拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求： 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，间隙不得大于10mm。 顶板预制图6.4 其它构件预制弧形构件的加工用弧
8、形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。 预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。7、储罐安装7.1 基础验收 在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求： 基础中心坐标偏差应不大于 20mm；标高偏差应不大于20mm。 罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。 环墙外径差不超过8mm。基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础
9、表面凹凸度超过20mm。基础表面的杂物、废料应已经清理干净。 基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合。7.2 罐底板的铺设与焊接7.2.1 基础验收合格后，将底板下表面涂环氧沥青两道，每块底板边缘50mm不涂。才能开始底板铺设。7.2.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边缘板。7.2.3 罐底板铺设顺序为：先铺设中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设边缘板。7.2.4 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度3050mm，间隔200300mm，点焊顺序按以下焊接工艺执行。7.2.5 底板焊接顺
10、序 底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整； a) 先焊接中幅板的短焊缝； b) 焊接中幅板的长焊缝，由中心向外分段退焊； C）焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊； d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝； e) 最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。 底板铺设焊接图：7.3 罐壁第一带板组焊注：本节中的“第一带板”，指最高处的一圈板，其余类推。7.3.1 在底板边缘板上，每隔34米安放一个高80100mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出罐体内直径组装圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。7.3.2 按照排板图标好的位置，
11、对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，点焊固定。7.3.3 按焊接工艺的要求，进行罐壁纵焊缝的焊接。7.4 罐拱顶组装 7.4.1 在顶圈壁板检查合格后，安装包边槽钢。7.4.2拱顶板的安装，按下列程序进行：（1）在罐内设置三圈组装拱顶的临时支架。支架的位置应避开拱顶环向筋。（2） 在临时支架上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。（3） 组装纵向筋和环向筋。（4） 拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为5mm。先焊接拱顶板上部搭角焊缝，最后焊接拱顶内侧间断焊缝。（5）安装拱顶中心顶板，透光孔、人孔、平
12、台及护栏等。（6）罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊。顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。7.5 罐壁组装7.5.1 拆除罐内的拱顶临时支架，清除罐内、罐顶上的垃圾，继续进行罐壁的组装焊接工作。7.5.2 安装液压提升工具。安装位置应尽量靠近壁板内圆周。（见下图）间距200 7.5.3 安装胀圈和拉杆、插板。胀圈选用槽钢26。7.5.4 开始组焊围板前，应先在壁板上标划腰缝组装线及其预报线。7.5.5用吊车将壁板吊至指定部位，边吊装壁板，边点焊立缝。立缝采用分段倒退焊，焊工均匀分布。7.5.6 安装围板活口调节装置和围板垂直限位挡块。7.5.7 召集参与顶升的全体
13、人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内液压顶升装置、罐内、外高压油管管路，罐外液压控制柜各部件，液压泵进行顶升前的检查。7.5.8 上述工作完毕后，即可进行如下顶升工作。 a. 指挥员通过对讲机询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出启动液压泵开始顶升信号。b. 开始顶升后，各设备监管人员立即记录油泵、电流、电压、温升、油压及液压装置行程情况，及时向指挥员报告。c. 在顶升罐体离底板100mm左右，进行各部观察、检查。顶升过程中，随时调平，差异在50mm之内，围板周围外的壁板组装人员可根据情况用锤敲打围板与壁板的重叠处，以减少部分地方较大磨擦力和卡涩现象。但油压、电机电流、电压超出说明书规定值时，指挥员应发出暂停顶升命令，待查出原因，排出故障后再继续顶升。d. 当罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周围外的壁板组装人员，应打紧外圆找圆角铁楔子，使围板下边缘靠上内圆限位挡块，同时，调节装置操作人员应收紧活
