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1、课程名称车工工艺 与技能训 练班级高一数控1班课时数2周次一教学内容1.1.1车床简介1.1.2车床各部分名称和功能教学重点了解车床的基本结构及性能，理解金属切削过程，知道切削用量和刀具角度对切削力、刀具磨损和工件表面质量的影响教学难点掌握车刀的基础知识，能正确识别车刀角度主要教学方式课堂讲授主要教学手段电子教案主要教参教学效果简记教学活动设计时间学生教学环节主要教学内容分配活动一、导入新课二、讲授 新课，师 生活动设 计(可添加 附页)25钟钻中心孔1、介绍本课程在所学专业的重要性20内容提要职业教育培养的是面向生产的技术型人才，车工 钟是一门重要实践课，主要任务是为学习后续的相关专业课 程
2、和从事车削加工工作打好基础。根据中等职业学校学生 情况及国内外教材编写经验，本书删去了较深的理论推导， 力求突出系统性、针对性、典型性和实用性。叙述深入浅 出，力求做到通俗易懂、好教好学”的特点。本书系统地介 绍了车床的基础知识和工艺，车削轴类工件、盘套类工件、 圆锥面、螺纹、成形面、中等复杂工件的相关知识及车床 其他加工方法，以及典型工件的车削加工实训，通过实例提 供详细的车削加工工艺和加工方法 ，以加深理解，达到事半 功倍的效果。以期达到快速提高读者操作和应用水平的能 力。2、提出本学期学习的主要章节及相关上课要求一、 车床介绍1、车床的加工范围车削：工件作旋转运动，车刀作进给运动的切削加
3、工方法。 车削加工范围：车外圆、车端面、切断和车槽、钻中心孔、 钻孔、车内孔、较孔、车螺纹、车圆锥面、车成形面、滚 花和攻螺纹等。(b)车外圆J(f)校孔切断和车槽p H(h)车螺纹25车床各部分名将和功用2、车床个部件名称和功能1主轴相 2 卡盘 3 刀架 4 一切削液官 5 尾座6一床身7 一长丝杠8 光杆9 一操纵杆10 一床鞍11溜板箱12 一进给箱13 一交换齿轮箱(1)床头部分主轴箱(床头箱)：主轴箱内启多组齿轮变速机构，变 换箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同的转速。卡盘：用来装夹工作，带动工件T旋转。(2)交换齿轮箱部分交换齿轮箱部分的作用是把主轴旋转运动传送给进给箱， 在必要
4、时调换箱内齿轮后，可以车削不同螺距螺纹。(3)进给部分进给箱：利用箱内的齿轮传动机构，把主轴传递的传动 力传给光杆或丝杆；变换箱外的手柄，可以使光杆或丝杆 得到/、同的传递。丝杆：用来车削螺纹光杆：用来带动溜板箱，使车刀按要求作纵向或横向进 给运动。(4)溜板部分溜板箱：变换箱外手柄的位置，在光杆或丝杆的传动下， 使车刀按要求作进给运动。床鞍、中拖板及小拖板：床鞍与车床导轨精密配合， 实 现纵向进给。中拖板进行横向进给，并保证径向尺寸精度。 小拖板可左右转动角度，车削锥度。刀架：用来装火车刀(5)尾座尾座用来装夹顶尖和钻头、钱刀等刀具。(6)床身床身是支承件，支承其他各部件。三、深化重点、难占
5、八、放图片让大家T来回忆机床各个部件的名称5分钟四、课后 小结、延 伸10钟古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并 手持刀具而进行切削的。脚踏车床1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架 的现代车床，并于 1800年采用交换齿轮，可改变进给 速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国 人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床。1848年，美国又出现回轮车床1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不 久他又制成三轴自动车床20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速 箱的车床。五、布置作业课程名称
6、车工工艺与技能训练班级高一数控1班课时数4周次一 二 .教学内容1.1.3车削加工的运动和切削用量1.1.4 切削液1.1.5 车床的润滑和维护保养教学重点了解车削加工中的运动教学难点切削用量的选用主要教学方式课堂讲授主要教学手段电子教案教学效果简记教学活动设计教学环节主要教学内容时间分配学生活动、旻习、导入新课回忆上节课内容，提问5分钟二、讲授 新课，师 生活动设 计(可添加 附页)一、车削运动和工件上的加工表面削加工是一种最常见的、典型的切削加工方法。普通外因 车削加工中的切削运动是由两种运动单元组合而成的： 其 一是工件的回转运动，它是切除多余金属以形成工件新表 面的基本运动，其二是车刀
7、的纵向进给运动，它保证了切 削工作的连续进行。在这两个运动合成的切削运动作用下，工件表面的一 层金属不断地被车刀切下来并转为切屑，从而加工出所需 要的工件新表面。在新表面的形成过程中，工件上有三个 依次变化着的表面：待加工表面、过渡表面和已加工表面， 它们的涵义是：(1) 待加工表面：加工时即将被切除的工件表面。(2) 已加工表面：已被切去多余金属而形成符合要求的 工件新表面。(3)过渡表面(或称切削表面)：加工时由切削刃在工件上 正在形成的那个表面；它是待加工表面和已加工表面之间 的表面。上述车削运动和加工表面的分析认识，也适用于 其他切削加工。二、各钟切削加工的切削运动和加工表面金属切削加
8、工的种类很多。各种切削加工的目的都是为了 形成合乎要求的工件表面，因此，表面形成问题是切削加 工的基本问题。从这个意义上来说，切削刃相对于工件的 运动过程，就是表面形成过程。在这个过程学；切削刃相 对于工件运动的轨迹面，就是工件上的过渡表面和已加工 表面。这里有两个要素，一是切削刃，二是切削运动。不 同形状的切削刃加上不同切削运动的组合，即可形成各种 工件表面。三、主运动、进给运动与合成切削运动各种切削加工中的运动单元，按照它们在切削过程中所起 的作用，可以分为主运动和进给运动两种。 这两个运动的 向量和，称为合成切削运动。所有切削运动的速度及方向 都是相对于工件定义的。1 .主运动由机床或手
9、动提供的刀具与工件之间主要的相对运动， 它 使刀具切削刃及其毗邻的刀具表面切入工件材料，使被切 削层转变为切屑，从而形成工件新表面。如图1 2所示，在车削时，工件的回转运动是主运动； 在钻削、铳削和磨削时，刀具或砂轮的回转运动是主运动； 在刨削时，刀具或工作台的往复直线运动是主运动。由于切削刃上各点的运动情况不一定相同，在研究问题 时，应选取切削刃上某一适宜点，这一为便于研究问题所 选取的适宜点，称为切削刃选定点；研究清楚该点的运动 情况，再研究整个切削刃就比较容易了。主运动方向(图13、图l 4):切削刃上选定点相 对于工件的瞬时主运动方向。它在工作进给副面 Pf内度量，参见 它1T和图1T
10、210分钟5分钟30分钟切削速度Vc（图13、图14）:切削刃上选定点相对于 工件的主运动的瞬时速度。2 .进给运动由机床或手动传给刀具或工件的运动，它配合主运动依次 地或连续不断地切除切屑，同时形成具有所需几何特性的 已加工表面。进给运动可以是间歇的，也可以是连续进行 I进给运动方向（图1 3、图l 4）:切削刃选定点相 对于工件的瞬时进给运动的方向。进给速度Vf（图1 3、图14）:切削刃选定点相对 于工件的进给运动的瞬时速度。对于间歇的进给运动，例如刨削加工，可不规定进给 速度。3 .合成切削运动由同时进行的主运动和进给运动合成的运动。合成切削运动方向（图1-3、图1-4）:切削刃选定点
11、相对 于工件的瞬时合成切削运动方向。合成切削速度Vc（图1 3、图14）:切削刃选定点相对于工件的合成切削运 动的瞬时速度。进给运动角小（图13、图14）:在同一瞬间的主 运动方向和进给运动方向之间的夹角它在工作进给副面Pf内度量，参见表11和图1 12。对于龙门刨、牛头刨的刨削和拉削之类的加工，这个 角度不作规定。合成切削速度角”（图1 3、图14）:主运动方向 与合成切削方向之间的夹角。它在工作进给剖面 Pf内度 量，参见表l l和图l 12。显见，在车削中（图13） Vc=Vc/cos ”但是，在大多数实际加工中 “值很小，所以可认为Vc=Vc20分钟四、切削用量三要素在切削加工过程中，
12、需要针对不同的工件材料、刀具材料 和其他技术经济要求来选定适宜的切削速度 Vc、进给量f 或进给速度Vf值，还要选定适宜的切别深度阿 ap值。Vc、f、a p称之为切削用量三要素1、速度Vc大多数切削加工的主运动采用回转运动。回转体（刀具或 工件）上外圆或内孔某一点的切削速度计算公式如下：Vc=（兀 dn）/1000 （m/s 或 m/min） （1-1）式中d 一工件或刀具上某一点的回转直 径，mmn工件或刀具的转速，r/s或r/min 。在当前生产中，磨削单位用米/秒（m/s）,其他加工的切 削单位尚习惯用米 /分（m/min）。即使转速一定，而切削刃上各点由于工件直径不相同， 切削速度也
13、就不同。考虑到切削速度对刀具磨损和已加 工质量有影响，在计算时，应取最大的切削速度。如外 圆车削时计算待加工表面上的速度 (用dw代入公式)， 内孔车削时计算已加工表面上的速度 (用dw代入公式)， 钻削时计算钻头外径处的速度。2 .进给速度Vf;进给量f和每齿进给量fz进给速度Vf是单位时间的进给量，单位是mm/s(或 mm min)。进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向的相对位移，单位是 mimr(毫米/转)。对于刨削、插削等主运动为往复直线运动的加工，虽 然可以不规定进给速度，却需要规定间歇进给的进给量， 其单位为mrrKd str(毫米/双行程)。在铳刀、钱刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具进行切削时，还应规定每一个刀齿的进给量 fz,即后一个刀 齿相对于前一个刀齿的进给量，单位是mm z(毫米/齿)o显而易见Vf = f?n=fz z - n(mm/ s 或 mm/ min)(1 2)对于图1-2所示的车削和刨削加工来说，切削深度ap为工件上已加工表面和待加工表问的垂直距离，单位为mm外圆柱表面车削时的切削深度可用下式计算a p=(dw-dm)/2(mm)(1-3)对于钻削a p = dm/2(mm)(1-4)上两式中 dm已加工表面直径， mmdw待加工表面直径，mm5分钟五、切削液切削
