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1、目 录.序言 2第1章 零件的分析21.2零件的作用 .21.2零件的工艺分析 2第2章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3第3章 选择加工方法，制定工艺路线43.1机械加工工艺设计 43.2确定工艺过程方案 .5第4章 确定切削用量及基本时间 .54.1 工序切削用量及基本时间的确定 .54.2 工序切削用量及基本时间的确定 .74.3工序切削用量及基本时间的确定.84.4 工序切削用量及基本时间的确定 94.5工序切削用量及基本时间的确定104.6 工序的切削用量及基本时间的确定 114.7工序的切削用量及基本时间的确定124.8 工序的切削用量及基本时间的确定 134.9 工序的切削用
2、量及基本时间的确定 14第5章 夹具设计145.1 定位基准的选择 145.2切削力和卡紧力计算155.3定位误差分析155.4夹具设计及操作的简要说明.15设计总结.16参考文献 1615 B6065牛头刨床机械加工工艺规程及工艺装备设计: 序言 大三上学期我们进行了机械制造技术基础课的学习，为了巩固所学知识，并且在我们进行毕业设计之前对所学各课程的进行一次深入的综合性的复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,我们进行了本次课程设计 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进
3、行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。第1章 零件的分析1.1零件的作用据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。1.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁
4、，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。2.以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2.32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，
5、先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 第2章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表2.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值
6、说明27的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工16的孔16H3.0底面，孔降一级，双侧加工50的外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值）32的孔32H3.0孔降一级，双侧加工35的两端面20G2.5双侧加工（取下行值）16的孔16H3.0孔降一级，双侧加工表2.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的端面924.0963.216的孔166102.250的外圆端面455502.832的孔326.0262.635的两端面205252.416的孔166102.2图2.1所示为本零件的毛坯图图3.1 零件毛坯图 第3章 选择加工方法，制定工艺路线3.
7、1机械加工工艺设计工序I 铣32mm孔的端面。选用XA6132卧式铣床工序II 铣16mm孔的端面。选用XA6132卧式铣床工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面。选用XA6132 卧式铣床工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽。选用XA6132卧式铣床 工序V 车10mm孔和16mm的基准面。选用CA6140卧式车床工序VI 钻、扩、铰32mm，倒角45。选用Z535立式钻床加工工序VII 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用Z535立式钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选用Z525立式钻床工序 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用
8、Z525立式钻床加工工序 钻6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序 拉沟槽R3。专用拉床。3.2确定工艺过程方案表 3.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣32mm孔的端面先加工面050铣16mm孔的端面060铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面070铣深9.5mm宽6mm的槽080车10mm孔和16mm的基准面090钻、扩、铰32mm，倒角450100钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角450110钻半、精铰、精铰16mm,倒角450120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H01
9、30钻6mm的孔，锪120的倒角后加工孔0140拉沟槽R30150检验0180入库 第4章 确定切削用量及基本时间4.1 工序切削用量及基本时间的确定1. 加工条件工件材料：HT200,b =170220MPa，铸造;工件尺寸：aemax=60mm，l=110mm;加工要求：铣32孔的端面，加工余量2.5mm;机床：XA6132卧式铣床；刀具：高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r=10，a=12，=45已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm.2切削用量.确定每齿进给量f根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。
10、查得每齿进给量f=0.160.24mm/z、现取f=0.16mm/z。3.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。4确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =Vc=56.52m/min 实际进给量： f=f=0.16mm/z5.校验机床功率
11、 根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P= 3.5kw，P=0.8 kw。 根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率P= PP P=7.50.8=6P= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。6基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=4.6min4.2 工序切削用量及基本时间的确定1. 加工条件工件材料：HT200,b =170220MPa，铸造;工件尺寸：aemax=20mm，l=65mm;加工要求：铣16mm孔的端面，加工余量2.5mm;机床：XA6132卧式铣床； 刀具：选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm2.确定每齿进给量f根据资料所知，查得每齿进给量f=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z3.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。4.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参
