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1、1前角选择的原则：刀具材料的抗弯强度和韧性较高时，可选用大前角。高速钢刀具的前 角，在同样条件下，可比硬质合金刀具的前角大5-10，而陶瓷的前角又要比硬质合金 的小一些。加工塑性材料宜选较大的前角，以减少金属变形和摩擦。加工脆性材料时， 应选 5-15读的较小前角。工件材料硬度、强度较低时，应选用较大前角，反之，选负前 角或较小的正前角，以增强刀刃的强度和散热的体积。粗加工取较小的前角，精加工取 较大的前角，精密成型刀具取零度前角。2. 倒棱选择原则：倒棱宽度和进给量有关。倒棱宽度一般取（0.30.8） f粗加工取大值。进给量 f=0.2mm/r 的精加工刀具，不宜磨出负倒棱。高速钢倒棱前角取
2、-50，硬质合 金倒棱角去-15-5。另外也可以采用刃口钝圆形式代替倒棱，可以增强刃口强度，一般 用于粗加工。3. 后角选用原则：后角主要按照切削厚度来选择。切削厚度小时，宜选用大后角，以减少 刃口圆弧半径，使刃口锋利。当fv=0.25mm/r时，取后角为1012，反之，取后角为 68。后角还依据材料强度和硬度选择，材料强度和硬度高，应取小的后角，相反则 取大的后角，当工艺系统刚性差时，应选用小的后角或刃带宽=0.1mm0.2mm,角度为0 的刃带。另外后角的选择与刀具的运动轨迹有关。副后角选择原则与主后角相似。4. 主偏角选择原则：在工艺系统和工艺要求允许的情况下，主偏角宜选的小一些。工艺系
3、 统刚性好、切深小和工件硬度高时，如对冷硬铸铁和淬火钢的加工，取1030，工艺 系统差可取7593。粗加工时为了增加刀尖强度，改善散热条件，应取较小主偏角。5. 副偏角的选择原则：在工艺系统刚性较好的情况下，副偏角不宜取得太大，精加工时取 510，粗加工时取1015。切断刀或切槽刀为了增强刀头强度，取12。6. 刃倾角选择原则：粗加工时，去35，精加工时，取4575，冲击性较大时，取-30-45， 强力刨削是，取-10-20，当车削硬度高的材料时，去-15-5，采用金刚石和立方氮 化硼刀具时，取-50。7. 控制积屑瘤产生的措施：（1）降低和提高切削速度，切削速度大于 120m/min 或小于
4、 15m/min 时，产生积屑瘤小。（2）采用润滑性能良好的切削液（3）增大刀具前角（4） 提高工件材料的硬度，可采用热处理工艺，将材料的硬度提高。（5）降低前刀面的粗糙 度。8. 材料的切削加工性：材料在加工时的难易程度，不仅取决于材料本身的成分、结构、性 能和状态，而且也取决于切削条件。9. 材料的相对切削加工性：一般以切削未淬火的45钢时的刀具耐用度T=60min、切削速 度=60m/min为基准，将其他材料在相同条件下的切削速度的比值，称为此材料相对45 号钢的相对切削加工性，用K表示，计算公式如下：K v /vr r T Tjv -其他材料切削速度， v -基准材料切削速度。T Tj
5、典型的难切削材料相对切削加工性材高锰高强度钢不锈钢高温合金钛合金料钢低合 金高合金 冋合金马氏体时效沉淀硬化奥氏体铁基镍基K0.20.0.20.0.20.40.10.20.30.0.50.0.150.0.080.0.250.3r45554632810.如何衡量材料的切削加工性：（1）以刀具耐用度衡量（2）以切削力和切削温度衡量，在相同切削条件下，切削力、切削温度高的材料比切削力、切削温度低的材料切削性能差。（3）以加工表面质量衡量。（4）以切屑控制或断屑的难易程度衡量，容易控制 切屑或断屑好的说明加工性能好。11影响材料切削性能的因素：（1）材料物理性能，比如线膨胀系数。（2）材料的化学成分：
6、碳，中碳钢含碳量适中，切削性能较好；铬，钢中含铬量容易获得较低表面粗糙 度；镍，当含镍量超过 8%时，形成奥氏体钢，加工硬化严重；钒，含钒两增加时，材 料磨削加工性能变差；钼，提高材料强度和韧性，导热系数降低；钨，提高硬度强度， 但导热系数下降；锰，高于1.6%，切削性能变差。（3）材料的力学性能影响。（4）材料 金相组织的影响：铁素体，易产生黏结磨损，较难于切削加工；渗碳体，硬度高，很难 加工；奥氏体；珠光体，一般加工性能良好；马氏体，硬度高；莱氏体，加工性能差； 屈氏体，对刀具磨损严重；索氏体，切削性能良好。12难切削材料分类：（1）微观高硬度材料：玻璃钢，岩石，陶瓷碳棒等。（2）宏观高硬
7、度材料：淬火钢，硬质合金，陶瓷，冷硬铸铁，合金铸铁，喷涂材料等。（3）加工时 硬化倾向严重的材料，如不锈钢、高锰钢、耐热钢、高温合金等。（4）切削温度高的材 料：合成树脂。木材、硬质橡胶、酚醛塑料、高温合金、钛合金等。（5）高塑性材料： 如纯铁、纯镍、纯铜等。（6）高强度材料：指强度大于 1000MPa 的材料。（7）化学活 性大的材料（8）稀有高熔点材料。13难切削材料特点：（1）切削力大（2）切削温度高（3）加工硬化倾向大（4）刀具磨损大。14高速钢：高碳高速钢、钴高速钢、高钒高速钢、高钒含钴高速钢、超硬高速钢。15陶瓷刀具：适用于切削各种铸铁（灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、冷硬铸铁、高合金
8、耐磨铸铁），也可以切削铜合金、石墨、工程塑料、复合材料。16立方氮化硼刀具：用于切削各种淬火钢、各种铸铁（钒钛铸铁、高磷铸铁、冷硬铸铁）、高温合金、硬质合金、表面喷涂材料。不宜做载荷冲击较大的加工。在超精密加 工时，应选用金刚石刀具。17怎样选择砂轮粒度：原则：（1）粗磨时，以提高生产效率为主，应选粗粒度的砂轮。（2）精磨和成形磨，应选用细粒度砂轮（3）磨削硬度高的材料时，如淬火钢、硬质合 金，应选用较粗粒度砂轮，以减小灼伤和裂纹（4）磨削紫铜和黄铜等塑性材料时，应 选用粗粒度砂轮，以防止堵塞。（5）砂轮与工件接触面积较大时，应选用粗粒度砂轮， 以免磨削温度太高引起表面烧伤。（6）磨薄片、薄壁
9、或细长轴工件时，应选用较粗粒度 砂轮，以减少工件变形。18砂轮硬度选用准则：（1）磨削硬材料时用较软砂轮；磨削较软材料时用较硬砂轮。（2）砂轮与工件接触面积大时，应选用较软砂轮。（3）磨削导热性差的材料用较软砂 轮。（4）精磨、精密磨削、超精密磨削、成形磨削时，用较硬砂轮。（5）镜面磨削、缓 进给磨削时，一般选用超软砂轮。（6）磨削橡胶树脂等有机材料，应选用较软的砂轮。（7）机械加工中，常用的砂轮硬度等级一般在HN指尖。修磨钢坯或铸件时，选用Q 级。19砂轮组织选择原则：（ 1）一般磨削，如外圆磨。内圆磨、无心磨、工具磨，应选择5 号8 号中等组织。（2）成形磨削和精密磨削时，可选择34 号较
10、紧密的砂轮。（3）磨 削韧性大、硬度不高的材料时，应选用组织较疏松的砂轮。（4）为减小热变形，避免烧 伤，选用组织疏松的砂轮。（5）磨削薄壁、机床导轨、有色金属、橡胶、塑料等，应选 用组织号 12 以上的大气孔砂轮。淬火钢的切削加工1淬火钢指金属经过淬火后，组织为马氏体，硬度大于 HRC50 的钢。淬火钢在切削时特 点：（1）硬度高、强度高、几乎没有塑性（2）切削力大、切削温度高，刀具选择较小 的主偏角和副偏角（3）不易产生积屑瘤（4）刀刃易崩刃、磨损（5）导热系数低，切 削热很难被切屑带走。2 切削淬火钢刀具材料选择： （1）硬质合金，常用来切削淬火钢的硬质合金牌号： YS8,YN05,YN
11、10,600,610,726,758,767,813等。（2）热压复合陶瓷和热压氮化硅陶瓷（3） 立方氮化硼复合片（PCBN）刀具。综上所述，切削淬火钢最好刀具材料是立方氮化硼, 其次是复合陶瓷，再次是新牌号硬质合金。3切削淬火钢刀具的几何参数：（ 1 ）前角：前角应选用零度角和负值，一般取-100， 工件材料硬度高、断续切削时，应选择较大的负前角， -10-30。如果采用正前角可转 位刀片时，应磨出0.51mm宽，-5-15较大的负倒棱。（2）后角：一般为810（3） 主偏角和副偏角：主偏角 3060，副偏角 810。（4）刃倾角：一般情况去-50，断 续切削时，去-10-20,硬齿面刮削滚刀，刃倾角去-30。（5）刀尖圆弧半径:取0.52mm。4.切削用量选择：（1 ）切削速度：硬质合金刀具速度30m/min75m/min,陶瓷刀具速度 60120，立方氮化硼刀具速度 100200。断续切削时为上面最低速度一半。（2）进给量： 一般为0.050.4mm/r。（3）切削深度：一般选择0.13mm.
