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1、MPS/MRP系统背景资料：主生产方案MPS及物料需求方案MRP系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统开展的根底。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求与采购需求，将销售方案转化为生产方案与采购方案。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 方案可以大大提高方案下达的效率，并大大增加方案的准确性、及时性，从根源及方案层面杜绝不必要的库存，减少浪费。某ERP系统的主生产方案管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产方案MPSMaster Production
2、Schedule，将独立的需求销售或预测作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品MPS 类物料的方案量。主方案员可以对该方案量进展维护、确认或进展粗能力方案，将能力的影响表达在方案的改变上。对确定的方案订单，也可作为预计入库量，实现滚动方案功能。MPS 计算产生的方案订单经过确认，除可以生本钱身的生产方案外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。主生产方案的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单与客户订单+预测订单的某种组合
3、。这种组合关系系统提供了五种处理方式： 客户订单+预测订单，不冲销 客户订单+预测订单，向前冲销 客户订单+预测订单，向后冲销 客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。企业方案员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开场冲销，再进展N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。在进展MPS/MRP 计算时，可以定义不同的方案方案。方案方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。MPS计算的步骤为：1、预检查该步骤实
4、现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进展检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进展MPS/MRP 计算时进展需求传递做好准备。2、指定方案方案该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开场、完毕日期。3、获取需求该步骤根据方案方案设置的方案计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据与物料。方案计算范围共分四种：全部方案对象、指定需求单据、指定物料、指定方案员。4、显示预计量本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进展展示。根据需求的获取，已经确定了要参与运算的需求单
5、据与物料的范围，这一步要做的工作是去查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类：预计入单据与已分配单据。预计量单据类型包括：拖期的销售订单、方案订单、生产任务单、重复方案订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单与投料单。5、 需求计算本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生的信息进展需求分解，计算净需求并产生方案订单。如果方案中选中参数运算完成直接投放方案订单，那么本步骤还会将产生的方案订单自动投放成生产任务单、重复生产方案单、委外加工生产任务单、采购申请单。6、结果查看本步骤可以进展本次计算的详细报告与计算结果的查询。在不少制造企业里，方案员在进展方案时，往往需要了解采购方案
6、、生产方案、委外加工方案外协方案的产生来源，以保证方案的准确性。而在生产与采购阶段，由于经济批量的原因，需要将不同来源产生的?生产任务单?、?采购申请单?与?委外加工任务?进展合并处理。系统在进展MPS/MRP 计算时，将严格跟踪产生需求的数据，记录下产生需求的单据号码。在生成方案订单时，根据在?方案方案?中的设定合并策略进展自动合并。系统提供三种类型的合并： 按物料合并，将同一物料的方案订单进展合并； 按销售订单、产品预测单整单进展合并，将同一销售订单上的同一物料的所有方案订单进展合并； 按销售订单 分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的方案订单进展合并。如果企业方案员在实际工作中发
7、现还需要将不同类型的方案订单进展合并的话，可以利用手工合并功能进展合并。系统提供MPS 结果查询功能，该功能主要针对主生产方案的结果进展各种相关查询，包括每一天的需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存的变化情况包括按日期汇总的每天的库存变化情况与每天每个单据对库存变化的影响，并可对单据进展连查。提供需求反查、按销售订单查看计算结果、按物料查看计算结果三种查看方式。主生产方案系统的应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、根底档案设置与单据设置。正式使用前，应该对以下内容进展检查：设置根底数据、设置并检查BOM、确保库存准确度、检查业务流程包括销售订单的流程、采购订单的流程、生产任务单
8、的流程与委外加工任务单的流程，对前面四个步骤涉及内容进展检查是非常重要的，其结果的好坏将严重影响MPS/MRP 方案的准确性与企业对MPS/MRP 的使用物料根底资料是最重要的根底资料，它的设置决定了物料在方案中如何进展计算，不同的设置将会得到不同的结果。1、物料属性物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差异。规划类物料对应的物料是产品类，不是具体的产品；配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购置汽车时选择不同的颜色、发动机功率；特征类物料 与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM
9、中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色零件作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色的车门，这才是实际的物料；委外加工件是由企业提供原材料，支付加工费委托其它供给商生产的产品或组件；虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件，在计算展开过程中向下展开其需求；自制件是企业生产的产品或组件；组装件由多个物料组成，不在生产环节进展组合，而在仓库进展组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售；外购件指从供给商购置的原材料或零件。2、方案策略物料根底资料中的“方案策略设置
10、，其值共有物料需求方案MRP、主生产方案MPS、总装配FAS与无四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进展方案，其中主生产方案MPS类的物料指需求来源为独立需求，要进展主生产方案运算；物料需求方案MRP与总装配FAS都表示用物料需求方案MRP方式进展方案，无方案物料表示此物料不进展需求方案计算。3、订货策略及相关参数订货策略共有期间订货量POQ、批对批LFL、固定批量FOQ、与再订货点ROP四个选项。期间订货量指方案订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进展汇总后进展批量调整，在各期间的第一天生
11、成方案订单。批量调整的公式为：方案订单量 = 最小订货量+取大整数净需求-最小订货量/批量增量*批量增量。批对批表示对每一次的净需求都产生方案订单。批对批LFL 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进展设置。固定批量法指方案订单数量是以净需求为根底，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。4、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济
12、批量是指每次订货最正确的批量。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP 时将把净需求进展调整。这可能会导致需求量的放大。5、需求时界与方案时界6、提前期与提前期偏置提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期与变动提前期。运输提前期在客户资料中进展定义。固定提前期：指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备与设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：指生产受到需求批量影响的提前期局部，在取数时，表示生产变动提前期除了物料根底资料之外系统设置还包括仓库属性、物料替代与其它根底资料如物料对应表、供给商供货信息、批
13、号管理、条形码规那么、条形码管理等的设置。主生产方案的计算过程是将需求转化为生产采购方案的过程，首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求，如不满足，就会产生新的方案订单。该方案订单就是主生产方案。可以根据能力的情况对主生产方案进展调整，最后确认的?方案订单?为下级物料的需求来源。学习要点：1、 主生产方案系统的应用准备2、 主生产方案的需求来源3、 MPS/MRP计算的步骤4、 物料根底资料的设置题面：主生产方案MPS及物料需求方案MPR系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统开展的根底。某ERP系统的主生产方案管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产
14、方案MPSMaster Production Schedule，将独立的需求销售或预测作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品MPS 类物料的方案量。主方案员可以对该方案量进展维护、确认或进展粗能力方案，将能力的影响表达在方案的改变上。对确定的方案订单，也可作为预计入库量，实现滚动方案功能。主生产方案的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单与客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式： 客户订单+预测订单，不冲销 客户订单+
15、预测订单，向前冲销 客户订单+预测订单，向后冲销 客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。企业方案员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开场冲销，再进展N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。在进展MPS/MRP 计算时，可以定义不同的方案方案。方案方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。MPS计算的步骤为：1、预检查该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进展检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进展MPS/MRP 计算时进展需求传递做好准备。2、指定方案方案该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开场、完毕日期。3、获取需求该步骤根据方案方案设置的方案计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据与物料。方案计算范围共分四种：全部方案对象、指定需求单据、指定物料、指定方案员。4、显示预计量本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进展展示。根据需求的获取，已经确定了要参与运算的需求单据与物料的范围，这一
