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1、目录一、编制依据 1二、工程概况 1三、钻孔灌注桩施工工艺 1施工方案 1钻孔桩施工方法 2四、劳动力、机械配备 8人员配备 8主要机械配备 8五、施工工期计划 8六、质量保证措施 9质量保证体系 9质量保证技术措施 10质量检验标准 11七 、安全、环境保证措施 12旋挖钻机灌注桩施工前的安全措施 13旋挖钻机灌注桩施工中的安全措施 14八、施工注意事项及常见问题处理措施 18钻孔灌注桩施工方案一、编制依据1. 城市轨道交通技术规范(GB50490-2009)2. 地下铁道工程施工及验收规范(GB50299-1999) 2003版3. 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002
2、)4. 建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2001)5. 建筑基坑工程技术规范(YB9258-97)6. 建筑基坑支护技术规程(JGJ120-99)7. 建筑基坑工程监测技术规范(GB50497-2009)8. 郑州市轨道交通2号线一期工程施工设计图(XXX站)9. 郑州市轨道交通2号线一期工程XXX站施工组织设计10. 其他国家、河南省、郑州市的有关规范、标准二、工程概况郑州市轨道交通2号线一期工程土建施工XXX站位于郑花路与三全路路 口，沿郑花路呈南北走向布置。车站有效站台中心里程为YDK11+418,标准段宽 18.7m,全长186.5m。车站主体为地下二层双跨闭合箱型框架结构，采用
3、明挖顺 筑法施工。风道及出入口为单层箱型框架结构，采用明挖顺筑法施工。本站主体围护结构采用 10001200mm钻孔灌注桩，外放300mm施做 850600mm的三轴搅拌桩止水帷幕。止水帷幕进入隔水层，搅拌桩桩底标高距地 面30m。钻孔灌注桩内设圆形钢筋笼，桩顶均设置1400 X 800mm钢筋混凝土冠梁， 冠梁兼作为车站结构使用阶段抗浮压顶梁使用，压顶梁与顶板间采用C30微型 膨胀混凝土回填，桩间采用C20喷射混凝土找平。三、钻孔灌注桩施工工艺本车站围护结构采用钻孔灌注桩的围护形式，外加三轴搅拌桩止水帷幕。XXX站围护结构设计钻孔桩桩径1.0m，桩长分别为A型26.3m, B型29.3m，
4、桩间距1.2m，C30水下钢筋混凝土。施工方案钻孔桩采用旋挖钻机成孔，泥浆护壁，导管法水下混凝土灌注施工工艺。钢筋笼采用现场加工制作，人工配合汽车吊吊装入孔就位。旋挖钻首次钻孔时 应先用全站仪配合旋挖钻自身仪表校核旋挖钻机悬杆的垂直度。钻孔桩采用跳孔作业。施工前，按设计文件，对要施工的每根桩进行编号 并在测量放样时明确标识。先施工编号为1的孔，为保证下道工序（冠梁）能 够及时施工，当桩体混凝土强度达到以上时，尽快施工编号为2、3、4的孔桩 如图3-1所示除非特殊情况，桩基施工必须连续进行，为桩顶冠梁施工提供必要的条件。 钻孔桩施工方法根据XXX站平面位置、结合交通疏解完成情况及管线改移情况，本
5、工程 主体围护结构钻孔桩分四期进行施工。一期施工花园路与三全路交叉口北段西 侧的钻孔桩；二期待东侧给水管及燃气管改移完成后，施工路口北段东侧的钻 孔桩；三期待东南象限交通疏解施工完成后，施工路口南段西侧钻孔桩；四期 施工路口南段东侧及南端头钻孔桩。旋挖钻机用泥浆护壁旋挖成孔。泥浆具有饱和孔壁、防止塌孔、排出土渣 及冷却和润滑钻头等作用。钻孔桩施工流程详见图3-2钻孔桩施工工艺流程 图所示。1、施工准备施工场地设泥浆池，容积不小于50m3,泥浆中废弃部分要及时排放，沉淀 物要及时清理。1）泥浆制备水：PH值为中性，钙离子浓度WIOOPPm；膨润土:以经济适用为主，钙质较为适中，一般用量为水的8%
6、； 孔内有渗漏时，掺泥浆量的12%的锯木屑或泥浆量%的水泥。2）泥浆粘度的选定粘土层粉土层:低浓度泥浆、膨润土浓度 46%、2033；中、细砂层粗砂层: 低浓度泥浆、膨润土浓度 79%、3238图3-2钻孔桩施工工艺流程图3）泥浆配制 泥浆是各种材料特性的综合产品，但要满足施工条件和地层情况，还要在 基本配合比的基础上修正、调配，才能得到合适的施工配合比。4）制备泥浆的方法用高速回转式搅拌机，搅拌时间1015min。膨润土遇水混合后3h就有很 大溶胀性。2、测量放线XXX站钻孔桩平面位置定位采用莱卡TS02全站仪，高程定位采用苏州一 光 DSZ2 水准仪。围护桩地面位置放样应依据线路中线控制点
7、或导线点进行，为 了防止围护结构桩位在施工过程中偏差过大导致基坑宽度不足，外放150mm。为 了防止孔桩偏位需在孔桩两侧放置副桩，点位在20米至30米一个。依据测量控制桩点，准确测放桩位在桩的前后左右距中心2m处设置护桩， 作为施钻中桩位控制点和检查点，以供随时检测桩中心和标高。钻孔时，桩位 中心用“十字交叉法”引至四周并作出标记，测量孔深的基准点可设在护筒口 上或四周的钢筋上并做红漆标记，施工过程中要经常检查复测，一旦有破坏要 及时进行恢复。同时测量钻孔桩位处的水平标高，以控制钻进深度。3、护筒埋设护筒采用10mm厚钢板加工，内径比设计孔径大200mm，其上部开设有12 个溢浆口。埋设时，当
8、软土、淤泥层较厚时，深入到不透水层粘土内1.0m。施 工期间护筒内的泥浆应高于地下水位1.0米以上，在受水位涨落影响时，泥浆 面应高出最高水位1.5米以上。为保证钻孔桩的施工精度，要求护筒埋设平面 位置偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1%。钻到3m深度时，提出钻头，采用旋 挖钻垂直振动下沉方式埋设钢护筒，四周用素土分层夯实。4、对位旋挖钻机利用自身履带移至桩位处，通过操作室内电脑控制系统准确的把 钻头对准桩位。同时，把钻杆通过操作室内钻杆垂直、倾斜控制仪调至垂直状 态。5、钻孔1）、钻孔前，应仔细查阅地质钻探资料，明确地层情况，确定钻头、钻速 以及护壁泥浆的浓度等，为快速钻进作好准备。一般在粘
9、土层采用泥钻，每钻 进尺在50cm左右；在松散砂砾、砂层米用砂钻，每尺在40cm左右；2）、桩位对准后，装配铰刀片，然后开始钻孔。钻到3m深度时，提出钻头, 采用旋挖钻垂直振动下沉方式埋设钢护筒，四周用素土分层夯实。护筒埋置完 毕后，继续钻孔。钻孔时向孔内加入护壁泥浆（由纳基彭润土和烧碱制成）进 行护壁。钻孔深度由钻机操作室内钻孔深度控制仪控制，钻至设计标高后，停 止钻孔。钻孔时，严格控制钻斗在孔内升降速度，钻斗升降速度W0.7m/S、空 斗升降速度W0.8m/S。并应在地层变化处捞取渣样，做好记录，判断是否与设 计相同。当地层与设计出入较大影响正常施工时应及时与相关单位联系。3）、钻孔土方由
10、钻筒直接提出，暂时堆放在桩旁边的空地上，待土方达到 一定数量，用出渣车运输到渣土堆放场地。4）、成孔采用泥浆护壁（详见表3-1），新拌制的泥浆应储放24 小时后方可 使用。钻孔保持连续进行，桩身垂直度施工误差不得大于3%。，桩径偏差不大于 50mm，桩位允许偏差不大于50mm。钻进过程中经常检查桩径、垂直度、泥浆比重 和地质情况，并及时填写钻孔记录。护壁泥浆的性能指标表 3-1泥浆性能新配制循环泥浆废弃泥浆检验 方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重(g/cm3)比重计粘度（S）20242530255060漏斗计含砂率（）344811洗砂瓶PH值8989881414试纸5）、钻孔过程中详
11、细记录地质分界深度和钻渣情况，并与地质图核对，发现异常立即与值班工程师联系，确定处理方案后再按已定方案实施。6、清孔 钻孔达到设计标高后并经监理工程师确认后，立即清孔，用测锤测量孔内 的沉碴厚度不应大于100mm。清孔时，及时向孔内注入新鲜泥浆或清水，保持孔 内水位高于地下水位2.0米，避免塌孔。严禁以加深孔深的方法代替清孔。在水下混凝土灌注前，孔底 500mm 以内的泥浆比重应小于；含砂率不大于 5%；粘度不大于22s,复测沉碴厚度，如超过规定值时进行二次清孔，合格后方 可灌注水下混凝土。清孔工作完成后进行孔深、孔位、垂直度、桩位偏差的检查，当各项指标 均满足要求后，通知有关单位验收，合格后
12、吊放钢筋笼。钢筋笼安放完并检查 无误后立即灌注混凝土，间隔时间不超过 4 小时。7、钢筋笼的加工及吊装（1）钢筋笼加工按设计要求施工。为保证钢筋笼在吊装过程中的整体稳定 及刚度，要求钢筋笼必须在同一平台上整体制作或预拼装，主筋接头采用焊接 连接，同一连接区段焊接接头不超过 50%。纵横向受力筋相交处需点焊，四周 钢筋交点需全部点焊，其余交点可采用 50%交错点焊。主筋采取上述不同方法 连接时均应满足相关质量验收规范要求。安放钢筋笼前，检查桩孔成孔质量，验收合格后，用 25t 吊车配合吊装下 放钢筋笼。起吊点布置如图钢筋笼吊点示意图3-3所示。下放时由人工辅助对准孔位，使钢筋笼轴线与桩轴线一致，
13、保持垂直、轻 放，严禁高提猛放和强制压入，避免碰撞孔壁。预先在主筋上焊接两根C 16钢筋 为吊筋，当钢筋笼下放到设计标高后，通过悬吊吊筋固定，防止钢筋笼在灌注 混凝土时上浮或下沉，吊筋长度根据现场实际情况通过计算确定。8、灌注水下混凝土1）钢筋笼下放定位后，再次检查孔底沉碴厚度是否符合设计要求，检查孔 底沉渣的同时进行导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，检查合 格后吊装导管位于桩孔中央。立即灌注水下混凝土，并保持连续进行，尽量缩 短灌注时间。2）采用导管灌注水下混凝土，25t吊车配合提升，灌注时混凝土运输车直 接卸入料斗灌注。导管直径250mm，在使用前及灌注46根桩后，要检查导管
14、及其接头的密封性。3）导管下口底离孔底2540cm，第一盘砼量必须满足导管埋入深度不小于 1m并不宜大于3m的要求，第一盘料应不小于1.5m?为宜，并严密监视导管出料 孔与混凝土面的相对位置，整个灌注过程中，混凝土面要保持高于导管下口 2m， 每次拆除导管前其下端被埋入混凝土内深度不大于6m，混凝土灌注必须连续， 防止断桩。4）水下混凝土性能要求：采用 C30 商品砼，考虑到水下砼的质量，泥浆中 浇筑的砼，其浇筑时的级配强度应比设计强度提高5MPa；入孔时混凝土的塌落 度控制在 202cm。5）导管的使用：采用直径250,壁厚4mm无缝钢管自制，管节间采用法 兰盘接头，并加焊三角形加劲板避免提
15、升导管时法兰盘挂在钢筋笼上。标准管 节长度为2m,并配备若干1.5m、lm及0. 5m长的管节。导管按所需长度拼接， 底管长度为4m长的管节。导管使用前进行试拼试压，试压压力为孔底静水压力 的倍。6）水下混凝土灌注施工技术措施：A、为保证导管底端一次性埋入水下混凝土的深度，储料斗储存量设计为 1.5m3。B、混凝土灌注的上升速度按不小于8m/h控制。C、随着混凝土灌注面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土 面以下一般保持在24m，不宜大于6m并不小于lm。D、水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。在水下混凝土灌注过程中， 应设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。E、混凝土灌注应高度应超设计标高300500mm。F、砼灌注完成，最后一次抽拔导管时，应缓慢提升导管，以免孔内上部泥 浆压入桩身砼中。7）施工过程中原材料见证取样 在工程监理单位人员的见证下，现场试验人员对每根钻孔灌注桩的试块，试件和材
