《冲压模具设计和制造实例》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压模具设计和制造实例（40页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、冲压模具设计与制造实例例:图所示冲裁件,材料为A3，厚度为2m,大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件得加工工艺规程。零件名称：止动件生产批量：大批材料：A材料厚度：=2mm一、 冲压工艺与模具设计、冲压件工艺分析材料：该冲裁件得材料3钢就是普通碳素钢，具有较好得可冲压性能。零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。0-0、520-0、520-0、520-0、520-0、74尺寸精度：零件图上所有未注公差得尺寸,属自由尺寸，可按T1级确定工件尺寸得公差.孔边距12m得公差为0、11，属1级精度。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24
2、mm 30 mm 30 m m+0、360零件内形:10 mm孔心距：30。31mm结论：适合冲裁.2、工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：先落料，再冲孔,采用单工序模生产.落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产。冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。0-0、11方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件得加工，生产效率较低,难以满足零件大批量生产得需求。由于零件结构简单,为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12 mm有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小
3、壁厚,为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料与定位钉定位方式。、排样设计查冲压模具设计与制造表252，确定搭边值:两工件间得搭边:a2。m 工件边缘搭边:1=25m步距为：32.m条料宽度=+2a=6+2、 =70确定后排样图如2所示一个步距内得材料利用率为：=/B001550(732、2)108、查板材标准，宜选900mm1000m得钢板，每张钢板可剪裁为14张条料(7m1000m)，每张条料可冲378个工件，则为：=nA/LB100 3710/00010% =65、%即每张板材得材料利用率为6、4、冲压力与压力中心计算冲压力落料力 F总1、3Lt=1、3215、45=25、6（
4、KN）其中按非退火A3钢板计算。冲孔力 F冲=、3Lt =1、321024074、48（KN)其中:d 为冲孔直径，2d为两个圆周长之与。卸料力 卸K卸F卸 =0、05252、67 =12、63（K)推件力 F推nK推F推 =0、05537、2 12、0（KN)其中 n6就是因有两个孔。总冲压力:总=F落+ 冲+ F卸+ 推 5、674、48+12、+1、30 =35、0（KN)压力中心如图3所示：由于工件X方向对称，故压力中心x032.5mm130m其中:L=24m y=12mmL2=mm y2=mmL34mm1=12mL4=60 y=24mmL5=0mm y52。96mmL60m 6=24
5、mmL=60mm y71m=0 y8=2m计算时，忽略边缘4R2圆角。由以上计算可知冲压件压力中心得坐标为（2、5，13)5、工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制;冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。刃口尺寸计算见表 6、工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb（15m） =0、265=8、2、mm凹模边壁厚:（1、5）H =（1、52）18、2 =(27、336、4）mm 实取=30mm凹模板边长:L=b+c 65+230 =5mm查标准JB/T-74、1-94：凹模板宽=25m故确
6、定凹模板外形为:12512518（m）。将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为:15254(）.凸凹模尺寸:凸凹模长度:L=h1+h2+ =1610+2 （m）其中：h-凸凹模固定板厚度 h2-弹性卸料板厚度 -增加长度(包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等）凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7m，根据强度要求查冲压模具设计与制造表29.知，该壁厚为4。9mm即可，故该凸凹模侧壁强度足够。冲孔凸模尺寸：凸模长度:L凸= h1+h2+ =112+14 40m其中:h凸模固定板厚 h2空心垫板厚 h3-凹模板厚凸模强度校核:该凸模不属于细长杆,强度足够。7、其它
7、模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JBT43、1-94，确定其它模具模板尺寸列于表：序号名称长宽厚(mm)材料数量1上垫板125125TA12凸模固定板125151445钢3空心垫板1251124钢卸料板12512105钢凸凹模固定板2151645钢16下垫板12512TA1根据模具零件结构尺寸,查标准BT285、59选取后侧导柱2525标准模架一副。8、冲床选用根据总冲压力 F总35KN,模具闭合高度，冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J2363开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下:公称压力：6KN滑块行程:130mm行程次数：50次/分
8、最大闭合高度:360mm连杆调节长度：8工作台尺寸（前后左右)：40m70m二、 模具制造1、主要模具零件加工工艺过程制件：柴油机飞轮锁片材料:Q235料厚：mm该制件为大批量生产，制品图如下:（一)冲裁件得工艺分析1、冲裁件为Q235号钢，就是普通碳素钢,有较好得冲压性能,由设计书查得=350Mp。2、该工作外形简单，规则，适合冲压加工。3、所有未标注公差尺寸，都按I级制造。4、结论:工艺性较好,可以冲裁。方案选择：方案一:采用单工序模。方案二:采用级进模。方案三:采用复合模。单工序模得分析单工序模又称简单模,就是压力机在一次行程内只完成一个工序得冲裁模。工件属大批量生产，为提高生产效率，不
9、宜采用单工序模，而且单工序模定位精度不就是很高，所以采用级进模或复合模。级进模得分析级进模就是在压力机一次行程中，在一副模具上依次在几个不同得位置同时完成多道工序得冲模。因为冲裁就是依次在几个不同得位置逐步冲出得，因此要控制冲裁件得孔与外形得相对位置精度就必须严格控制送料步距，为此,级进模有两种基本结构类型：用导正销定距得级进模与用侧刃定距得级进模。另外级进模有多个工序所以比复合模效率低。复合模得分析复合模就是在压力机一次工作行程中，在模具同一位置同时完成多道工序得冲模。它不存在冲压时得定位误差。特点：结构紧凑,生产率高，精度高，孔与外形得位置精度容易保证，用于生产批量大。复合模还分为倒装与正
10、装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模得优点就是：就软就薄得冲裁件，冲出得工件比较平整，平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料得胀力，有利于凸凹模减小最小壁厚。经比较分析，该制件得模具制造选用导料销加固定挡料销定位得弹性卸料及上出件得正装复合模。（二)排样图设计及冲压力与压力中心得计算由36,-8表可查得:a10、,=1、，=0、6查书91. 料宽计算: =（2a)=62+21、0=6mm、步距:=a1=62+、8=62。8mm、材料利用率计算:=A/BS100=R2（R212*4、2）/、64=、143(3、14*18、5+50、4)/62
11、、8*610047、8%（其中a就是搭边值,1就是工作间隙，就是平行于送料方向冲材件得宽度,S就是一个步距内制件得实际面积，A就是步距,B就是料宽,R1就是大圆半径,R2就是小圆半径，124、2就是方孔得面积，为一个步距内得材料得利用率）4、冲裁总压力得确定：L2、1431+、11、5+12+*4、2=31、26(周边总长）计算冲裁力：=KLt 查设计指导书得=350MaF=1、331、*1、25180N落料力:F落1、3lt=1、3（3、1431）*、2*350=125、2N卸料力：卸=kF落=0、0210629、28=2125、9N冲孔力:冲=1、*3、14dt+、3*（12+2*4、2)
12、*1、2*350=7472、N顶件力:F顶=F落=0、060625、28=637、7N冲裁总压力:F落F卸+F冲+F顶 =106295、2215、9+7472、68+677、7=19、4KNF压(、11、）F246KN说明：K为安全系数,一般取1、；k为卸料力系数，其值为0、00、06，在上式中取值为0、02；2为顶件力系数,其值为0、0、，式中取值为0、65、压力机得初步选用：根据制件得冲裁得公称压力，选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为3k 形号为J23-5 满足：压滑块行程8m行程次数50最大闭合高度0m封闭高度调节量60mm滑块中心线到床声距离205m立柱距离工作台尺寸直径工作台尺寸前后30mm260mm30mm
