《机加工作业指导书》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机加工作业指导书（8页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、机加工作业指导书编码；WD7.50201 版本：A1总则本指导书适用于本公司各类机加工过程。状态：0页码：1/81.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料 是否齐全.1.2 要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 1。3 按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能加工。1。4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、 新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。1。5 加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放,更不能放在
2、机床导轨处。 1.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。1.7 检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和 空运转。1.8 在装夹各种工具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。1.9 刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。1.10 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位 置。1.11 装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。 1.12 按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。1。13 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正:1)对划线工件应按划线进行找正。2)对不划线工件，在本工序后尚需继
3、续加工的表面,找正精度应保证下道工序有足够的 加工余量。3）对在本工序加工到成品尺寸的表面,找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之 一.4）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证 对未注尺寸公差和位置公差的要求。编码；WD7.502-01版本:A状态：0页码：2/81.14 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。1.15 夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫，如紫铜皮等。1.16 用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近 工件,以保证压紧力。1。17 为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具
4、、夹具等 情况,合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许 可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。1.18 对有公差要求的尺寸再加工时,应尽量按其中间公差加工。1.19 工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于 25um.1。20 铰孔前的表面粗糙度值应大于 12.5um。1.21 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深，以保证精加工后达 到设计要求。1.22 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按未注尺寸公差的规 定加工。1.23 凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值
5、不得大于 6。 3um，重要装配表面均应预留加工量。1。24 在本工序后无法去毛刺时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。1。25 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生 意外事故.1。26 当粗、精加工在同一台机床上进行时，加工工件一般应松开工件，待其冷却后重新 装夹.1.27 在切削过程中,若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变 坏,应立即退刀停车检查。1.28 在批量生产中,必须进行首件检查，合格后方能继续加工。1。29 在加工过程中,操作者必须对工件进行自检。1.30 检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入
6、，不得 用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。1。31 工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物,加工表面不得落地，摆放整齐,以 免磕、碰、划伤等。编码；WD7.5-0201 版本：A状态：0页码:3/81.32 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理.1。33 用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应立即退磁。1.34 各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。1。35 工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油）放到规定的位置。1.36 产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件,要注意保持整洁,严禁涂改。2车削要求2.1 车刀刀杆伸出刀架不宜太长,
7、一般长度不应超过刀杆的 1.5 倍。2。2 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。2.3 刀尖高度的调整：（1)在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下，刀尖一般应与 工件中心线等高。（2)在粗车外圆、精车孔的情况下,刀尖一般应比工件中心线稍高。(3）在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下,刀尖一般应比工件中心线稍低。 2。4 螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。2.5 装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。2。6 用三爪夹盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于 30mm 时，其悬伸长 度不大于直径的 3 倍.2.7 用四爪夹盘、花盘
8、、角铁等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。2.8 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。 2.9 在两顶尖间加工细长轴时,应使用跟刀架或中心架，在加工过程中注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖及中心距要注意润滑。2.10 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动.2。11 车削轮类、套类、铸、锻件时，应按不加工的表面找正,以保证加工后壁厚均匀. 2。12 车削台阶轴时，为了保证车削的钢性,一般应先车直径较大的部分。2。13 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。2。14 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。2.15 钻孔前，应将工件端
9、面车平，必要时先打中心孔。2.16 钻深孔时，一般先钻导向孔。2.17 车削 1020mm 的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的 0。6-0。7 倍，加工直径大些 的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。编码；WD7.50201 版本:A状态：0页码:4/82.18 当工件的表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完成车削.3铣削要求3。1 铣削直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度、深度越大、越深，铣刀直径 也应越大.3.2 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿 铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时选用中、细齿铣刀。3。3 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加
10、工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴,支架靠近 铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。3.4 在立式铣床上装夹铣刀时,在不影响铣销的情况下，尽量选用短刀杆。3.5 铣刀装夹好后，必要时用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动.3.6 若同时用两把圆柱型铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。3。7 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面,使其与机 床工作台运动方向平行或垂直.3.8 工件下面要垫适当厚度的平行垫块，夹紧时，应使工件紧密的靠在平行垫铁上。3。9 工件高出钳口或伸出钳口两端的不能太多,以防铣削时产生振动.3。10 在分度头上装夹工件时，应先
11、锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手 柄上施力。3.11 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部两个螺钉拧紧，以免零位移动。3.12 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。3.13 用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置,需反摇多于超过的距 离在摇回正确位置,以消除间隙。3。14 分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度 盘。3。15 铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。3。16 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。3.17 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。3.
12、18 顺铣与逆铣的作用:在下列情况下，建议采用逆铣:a 铣杆工作台丝杆与螺母的间隙较大，以不便调整时；b 工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；编码；WD7.50201 版本：Ac 工件表面凸凹不平显著时；d 工件材质过硬时；e 阶梯铣削时;f 切削深度较大时;g 铣削不易夹牢或薄而长的工件时； h 精铣时。4刨销要求状态：0页码：5/84.1首先要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表找正.4。2工件下面垫适当厚度的平行垫块，夹紧工件时应使工件紧密靠在垫铁上。4。3工件高出钳口或伸出两端不应太多，以保证夹紧可靠。4.4多件划线毛坯同时加工时，必须按各线的加工线找正到同一平面上。4。
13、5在刨床工作台上装夹较高的工件时，应有辅助支撑，以便装夹牢靠.4.6工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。4.7装夹刨刀后时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。 4.8刨削薄板类工件时，根据余量情况多次翻面装夹加工，以减少工件的变形.4.9刨削有刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。4.10在精刨时，发现工件表面波纹和不正常声音时应停机检查。5钻削攻丝、铰孔要求5.1本公司钻孔孔距误差一般（无特殊要求)不大于 0.5 毫米。首先校对化线是否正确， 确认后按划线钻孔时应先试钻，确定中心后再开始钻孔。钻大孔时，应先钻小孔后扩孔。5.
14、2在斜面或高低不平的面上钻时,应先修出一个小面后再钻孔。5.3钻深孔时，为了防止切削阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑,用加 长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻一定深度后再加长钻头.5.4钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。5.5用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头并适当减小后角。5.6锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一或二分之一.5。7钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量.铰孔直径超过20 后应先钻小孔后扩孔。 5.8在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量，手铰孔时用力要均匀。铰刀退出时必须正转，不得反转.5。9铰孔时,要根据工件材料合理选择润滑油。编码；WD7。502-01 版本：A状态:0页码:6/85。10铰孔完成后,必须先把铰刀退出再停车。5。11钻孔后需攻丝时，要按标准留出加工量，不论机动或手动丝锥切入工件时，应保 证丝锥轴线对孔端面的垂直.5。12攻螺纹时应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。5。13根据工件的材料合理选择攻螺纹用润滑剂，钢件:机油；铸铁件：煤油。5。14
