《锚杆锚索框格梁高边坡技术设计方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锚杆锚索框格梁高边坡技术设计方案（11页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、锚索框格梁高边坡施工技术方案一、工程概况，预处左侧锚索框格梁边坡防护工程标段K16+600K16+670本工程为麻柳湾至昭通高速公路A5 应力锚索边坡加固：中15.24钢绞线5780m, 415.2锚具68套，扩张环612个， 箍环612个，钢丝网558皿，中12定位钢筋146.9m,6螺旋钢筋481.04m,中 14.6钢套管44.2m,中130钻孔1394m,22*2注浆管1428m,M30水泥砂浆30.4m3, 承压板 1654.4 kg，中 78 钢管 16.77m,C20 细石砼 0.68m3。二、编制依据1、麻柳湾至昭通高速公路边坡防护施工图纸和招标文件；2、交通部颁发路基工程施工
2、技术规范；3、交通部及其他安全部门“高边坡防护”的有关规定。三、施工计划计划2013年12月1日开工，2013年月1日完工。潜孔钻机、空压机、压浆机、 砂浆、砼拌合机及钢管脚手架从2013年11月15日至2013年11月20日到位， 施工用水泥由项目部根据指挥部指定厂家统一供应。四、施工工艺（一）施工准备1、每一台（段）坡面开挖结束，修整路基边坡，使其平顺，坡比不陡于设计， 平整度符合设计要求。2、进行施工测量，确定坡面开挖口和坡脚符合设计后，再进行施工放样。3、平整施工场地，用于建盖宿舍、材料仓库及停放施工机械。）、注浆机、脚手架以及其配套设备。、准备电动钻机、大型空压机（N14M 4（二）
3、、搭设支架（脚手架）1、脚手架施工方法 基础：脚手架的地基必须进行处理，平整夯实，采用2-2.5米，宽0.2米， 厚56cm的木板，垂直放置，钢管脚手架必须采用长6米，外径48mm，壁厚3.5mm 的钢管，材质应符合相关技术要求，必须有出场产品质量证明。 立杆：纵向间距不大于1.2米;横向间距0.9米，里排离坡面0.3米。相邻立 杆接头要错开，对接用一字扣件连接，竖向平行于坡面。 横杆：小横杆垂直于坡面，纵向间距1.2米，竖向间距0.9米；大横杆沿纵 向布设，竖向间距0.9米（锚杆间距3.4米），垂直于坡面，与立杆用十字扣件 连接。斜撑、十字撑：端头及沿纵向每隔30米处设一道。向边坡以外倾斜，
4、从底到顶 连续布置。 连接杆：在开挖口外1.0米打深度不小于1.0米的孔，插入632钢筋，注入 砂浆，用双股8号铁丝或钢绳与纵向横杆连接。在操作面以上1.2米，设置纵向 安全防护。内。 在作业平台上，施工荷载控制在200kg/m架体顺边坡搭设，在雨季 施工，用铁线或细钢筋作接地线形成避雷电系统。架子四周临边设置可靠的安全 防护，在架子上铺5cmX15cm方木作工作平台，因架子靠边坡一侧低，木方一 头抵住坡面可不需固定。（三）、材料及制作1、制索材料（1）采用3股中15.2预应力钢绞线，预应力钢绞线必须符合冶金工业部现行的预 应力混凝土结构用钢绞线国家标准GB/T5224-2003的规定，通过现
5、场抽检钢绞 线的强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度确定是否符合规定，对不合格产品 严禁使用。（2）要求钢绞线必须保证粘结力，无油污及泥土等物质粘污，及无腐蚀砸伤和死 弯等；钢绞线运抵后应放置在室内并防止锈蚀。（3）锚索应按照设计的锚固段、自由（张拉）段、锁定头的长度和结构要求制作。 制作工序如下： 下料：采用机械切割机切割满足锚索设计及张拉操作要求的长度的钢绞线。 严禁采用电焊或气焊切割。 在加工车间或厂棚内利用特殊的支架将切割好的钢绞线摆平顺，进行必要的清 污除锈处理。 对进行了除锈处理的钢绞线涂刷强力防腐涂料，然后再自由段与锚固段再涂防 护油并套上套塑管，套塑管应采用管壁均匀，厚度为1哑
6、的原生塑料管或尼龙管 材，不宜采用聚氯乙烯塑料，中间不得有接头和接缝。自由段与锚固段相接处应 采用粘胶带或其他止水材料缠封。如采用无粘结钢绞线，可省略此工序，但应将 锚固段去油污。最后用特殊的扩张环、紧箍环等把己处理好的钢绞线案设计图组 合在一起制成锚索，锚索上应有一根通至底部的灌浆管。扩张环可采用聚乙烯材 料模塑加工（材料弹性模量应小于浆体凝固后的弹性模量）。紧箍环可采用8#铅 丝绑扎而成。为防止钢绞线撒开，影响设锚，同时避免下锚时，泥土灌入堵塞注浆管，锚固体前端应采用锥形导向帽，导向帽应牢固地焊入 钢绞线上。为防止钢绞线外的水泥浆体开裂，引起较大的预应力损失，应在锚固 段钢绞线外包裹的钢丝
7、网，钢丝网孔大小为1.5*1.5cm2，钢丝网伸入锚索自由 段内约50 cm。 钢绞线编束时，应逐根理顺，捆扎成束，不得紊乱。 锚索制作完成后，应进行外观检验，并签发合格证。用塑料包裹好，并卷成直 径约2m的圈，存放并应按锚索长度、规格进行编号，使用前应经监理工程师认 可。（四）锚索施工1、造孔工艺(1) 场地平整稳固。方便施工人员操作，机械安装平稳，施钻过程中应随时检查 机械及钻进方向。(2) 钻孔直径不得小于设计直径，钻孔轴线应在路线的法线方向。(3) 钻孔轴线准确。孔口误差不得大于3cm，孔底误差应小于3%的长度。(4) 钻孔过程中，应注意观察孔渣的变化，如发现地质变化应立即上报处理。要
8、 经常检查角度支架的变化，并及时调整因钻机而引起的角度偏差。钻孔完成后， 用高压水在孔内充分冲洗，以便将孔内岩粉、碎屑全部清除孔外，然后再用压缩 空气将孔内积水吹干，保持孔内干燥及孔壁的干净粗糙。(5) 锚孔钻进应采用无水干钻。为满足锚固要求，锚固段造孔时，不得采用泥浆 等有碍锚固强度的护壁造孔，如确需要护壁时，可采用水泥浆护壁。成孔后应将 孔内岩粉，碎屑积水排出，保持孔内干燥及孔壁的干净粗糙。(6) 钻孔深度应满足锚固段的有效长度及安全储备并有不小于0.5m有预留深度。 如钻孔时发现锚固段地层与设计资料不同时，应及时通知监理工程师和设计单位， 以便确定是否增加孔深或采用其他措施来满足设计要求
9、。钻孔的孔径、倾角、方 向角等的误差，采用如下值：与锚固钻孔轴的误差在75mm以下；与设计锚固轴 线的倾角、水平角误差在2.5以下；锚固孔布置误差为锚索长的1/30以下。(7) 在高边坡或场地受限地段施工锚索时，应搭建满足相应承重能力的脚手架。2、锚孔质量(1) 、钻孔必须从上到下，轴线应准确，直径及锚孔深度不得小于设计图纸规定， 孔口位置允许偏差30哑,钻孔轴线与设计轴线的偏差应不小于3%孔长,孔深允 许偏差为+ 200哑，相邻锚孔间距应符合设计规定。(2) 、锚孔钻进过程中，不应损伤岩体结构，以避免岩层裂隙扩大，造成坍孔或注浆 困难。(3) 、锚孔成孔后，应将孔内岩粉碎屑等杂物排除干净，保
10、持孔内干燥及孔壁十 净粗造。(4) 、锚孔轴线应与坡面垂直。每一段坡面的上下排锚索对正成一条直线，平面 投影应在路线法线方向上。3、锚索安装 锚索入孔前应进行下列各项检验，并经监理工程师认可：锚孔内及周围杂物必 须清除干净；锚索长度应与设计孔深相符；锚索应无明显弯曲、扭转现象；锚索 防护涂层无损伤，凡有损伤的必须修复。 用人力将锚索抬起塞入钻好的锚孔中，若遇坍孔锚索未下至设计深度时，必 须将其拔出，重新用钻孔清孔，然后再下锚，直到满足设计要求为止。下锚过程 中不应损伤锚索的防护措施。4、注浆(1) 、注浆工艺要求 、水泥砂浆采用标号不低于525号生产日期在3个月内的新鲜硅酸盐水泥配制 的水泥砂
11、浆，水灰比为0.4-0.45,搅拌后的泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。 、当因工期等原因要求速凝时，可加速凝剂；也可掺入对预应力钢绞线无腐蚀 作用的膨胀剂等外加剂；弃土配置不变。(1) 、制浆注浆 、浆液应用搅拌机搅拌，达到规定稠度，至均匀为止，然后缓慢搅拌，一直到 灌浆结束。具体操作，可按先放水，再放水泥，最后加砂。全部投料后，在规定 的时间内搅拌均匀。采用转速为1500-2000转每分的高转速旋转式的和浆机，大 约搅拌2分钟即可。然后存入缓慢搅拌的储浆桶中，待计划的浆量储够后，开始 注浆，在不漏浆的情况下，每孔可一直灌满，不得分开灌入，以免浆液渗进气泡。 、灌浆过程中严格排除孔内的气、
12、水，且不影响灌浆质量，影响锚固体与孔壁 的接合力，采用孔底灌浆，空口返浆。 、在浆体未凝固前不得移动锚索，并需要进行养生。 、自孔底向上一次性注完，中途不能停。注浆过程中严格排除孔内的气体、水， 不能让气体、水影响灌浆质量，影响锚固体与孔壁的接合力。采用孔底灌浆，空 口返浆。锚孔浆液容量一般取设计用量的120%-130%，裂缝发育，存在溶洞、溶 缝时将会大量增加灌浆量，制浆前与灌浆过程中应注意。如遇孔道堵塞，必须更 换注浆口，但必须将第一次灌入的水泥排除，以免两次灌入的水泥浆之间存在气 体。锚索下入孔后6小时内必须注浆，有地下水的孔，造成孔后4小时内不能下锚时，应在下锚前重新洗孔，速洗、速 放
13、锚索、速注浆。锚杆注浆时，应等待锚孔水泥浆面稳定后才停灌，不稳时，应 继续缓慢加压注浆，不稳定不得停灌。在灌满孔道并封闭排气孔后，宜再继续加 压至0.50.6Mpa，稍后再封闭灌浆孔。(五) 肋柱施工1、模板制作和安装框格梁施工用的模板，可采用组合钢模板、木模板、木胶合板，竹胶板，模板制 作与安装应注意事项：(1) 肋槽应略比肋稍大一些，以便于安装模板，模板构件的连接应尽量紧密， 用长80 cm的钢筋在模板两侧打入土中控制侧模，使用撑杆和拉杆相间控制，以 减少模板在混凝土浇筑过程中变形。(2) 模板内与混凝土的接触面必须平整光滑，安装前必须擦脱模剂，接缝必须 密合，如有缝隙须塞堵严实，以防漏浆
14、。(3) 为减少现场施工的安装和拆卸，便于周转使用，模板应尽量做成装配式组 件或块件。(4) 钢制模板宜制成装配式常备构件，制作时应特别注意构件外形尺寸的准确 性。(5) 竖肋横向模板铅锤，侧模纵向和盖面模板平行于坡面，上下成一条直线； 横肋底模纵向与路线纵坡平行，横向垂直于坡面。模板接缝严密，两接头之间高 差不大于1哑。(6) 模板由底模、侧模两个部分组成，一般预先分别制作成组件，在使用时再 进行拼装，木模板可以每隔30 cm用5cmX5cm木方加固，以增强模板的刚度。 设置拉杆时，拉杆宜采用塑料套管，以便拉杆取出。浇筑应清理模板内的杂物， 注意模板接缝和模板变形情况，各种接缝要紧密，不漏浆
15、，必要时在接缝间加密 封条。混凝土脱模剂可采用清洁的机油、肥皂水或其它质量可靠的脱模剂，不得 使用废机油。(7) 普通钢筋挖好肋槽后，经监理工程师检验合格后，在槽中安装半成品钢筋，普通钢筋及预 应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的 要求布设，对于较长钢筋，可以分段制作，预先焊成钢筋骨架，分段安装后再焊 接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。所有钢筋的加工，安装和质量 验收等均应按照公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)的有关规定进行。2、肋柱施工(1)锚杆框格梁竖向肋柱嵌入坡体55 cm，横向I型肋柱应嵌入坡体30cm，横 向II型肋柱应嵌入坡体55cm。框格梁肋要上下顺直，横梁左右平齐，并确保钢筋砼的 施工质量，当岩性为硬岩时，坡面难以平整，为保证框格美观，局部空洞要采用 素混凝土补齐，工程量以现场计量为准。框架横梁每隔35排框架设2cm的伸 缩缝，设在框架中间，内填浸沥青木板。(2) 肋柱定位必须准确，坡面整体应顺直于路线，当实测边坡高度不以整8米 计时，可适当调整最上一台肋柱高度，高度变化应平缓渐变，尽量减少破坏坡面 原状土及植被。(3) 最上一台肋柱高度不应小于2.0米，小于5.8米时采用两根锚杆，小于3.1 米时采用一根，锚杆应均设在横竖向肋柱交结点上。(4) 单根肋柱混凝土浇筑后应立即检查每一管道是否漏浆和堵管。
