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1、钢结构检测方案一 检测执行标准建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)；钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002、J218-2002)；钢焊缝手工焊超声波探伤方法及质量分级法(GB/T11345)；钢结构超声波探伤及质量分级法(JG/T203-2207)；钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规程(JGJ82-91)。二 制作质量检测方案1 原材料进厂检验检查项目检杳内容检查方法钢材合格证及质量 证明文件全数检查。力学、化学性能 复检由同一钢厂、同一牌号、同一炉号、同一厚度、同一交货状态 及同一规格组成的钢材，按60吨位一批
2、取样抽查复验。首批600吨钢材由同一钢厂、同一牌号、同一炉号、同一厚度、 同一交货状态成批验收，每验收批为60吨。首批检验合格且质量 稳定后，可按不同炉号组成混合批(其它要求同首批钢材)，每60 吨为一个验收批。外观质量检查每一品种、规格的钢板抽查5处。焊接材料合格证及质量 证明文件全数检查。外观质量检查按每批米购量抽查1%,且不应少于10包。涂装材料合格证及质量 证明文件全数检查。外观质量检查按每批米购量每种规格抽查5%，且不应少于3桶。其它材料合格证及质量 证明文件全数检查。外观质量检查按每批采购量抽查5%,且不少于5件。2 钢材切割可实施对钢板的直条切割，异行曲线切割、穿孔、打孔切割、剖
3、口切割、喷粉划线等精度达土 0.2mm2.1 数控切割机和剪板机可实施对钢板的直条切割，异行曲线切割、穿孔、打孔切割、剖口切割、喷粉划线等精度达土 0.2mm2.2表面外观检查检查要求钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。检查 数量主控部位全数检杳。一般部位按切割面数抽查10%,且不应少于3个。检查方法用放大镜及百分尺全数检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。2.3切割允许偏差项目检查项目允许偏差图示气割零件宽度、长度3.0mmV钢板材钢角尺切割面平面度0.051,且不应大于2.0割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm机械 剪切零件宽度、长度3.0mm边缘缺棱1.0
4、mm型钢端部垂直度2.0mm注：t为切割面厚度3钢材矫正3.1表面外观检查检查要求矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大 于0.5 mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。检查数量主控部位全数检杳。一般部位按矫正件数抽查10%,且不应少于3件。检查方法用观察检查和实测检查。3.2矫正允许偏差允许偏差钢板的局t W141.5mm部平面度t141.0mm1000工字钢、H型钢翼缘 对腹板的垂直度b /100且不大于2.0型钢弯曲矢咼1/1000且不应大于5.0mm4钢管杆件加工4.1表面外观检查检查要求钢网架（桁架）用钢管杆件加工表面不得有裂纹、褶皱。检杳数量按矫正件数抽查
5、10%,且不应少于5个。检查方法米用10倍放大镜观察检查或表面探伤。4.2钢管杆件加工允许偏差项目允许偏差检查方法长度1.0mm用钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0.005r用百分表V行块检查管口曲线1.0mm用套模和游标卡尺检查5制孔数控九轴三维钻，其能对型钢的翼板和腹板进行高速高效地自动钻孔，可高效满足工 程的工期需要和质量要求。5.1孔径检查检查要求孔壁表面粗糙度不应该大于12.5um。检杳数量按矫正件数抽查10%,且不应少于3件。检查方法用游标卡尺或孔径量规检查。6端部铣平6.1端部铣平检查用钢尺、角尺、塞尺等按铳平面数量抽查10%，且不应少于3个，允许偏差符合下表 规定。项目允许偏
6、差两端铣平时构件长度2.0mm两端铣平时零件长度0.5mm铣平面的平面度0.3mm铣平面对轴线的垂直度L/15007焊缝7.2焊接等级钢屋盖工厂焊接节点（包括铸钢件的补焊位置）、主杆件连接接头焊缝质量等级一级; 除注明外，其它坡口全焊透焊缝质量等级为二级；部分焊透焊缝、角焊缝质量等级三级， 外观缺陷二级。7.3焊缝外观检查外观质量焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、 二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、 电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未 焊满、根部收缩等缺陷。三级焊缝应按二级焊 缝标准进行外观质量检验。检查数量检查数量：一级焊缝全数检查；二、三级 焊缝每批同类构件抽查10%,且不
7、应少于3件； 被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%， 且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不 应少于10处。检查方法检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝 量规和钢尺检查，当存在疑义时，米用渗透或 磁粉探伤检查.焊缝量规焊缝7.4焊缝探伤等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%7.5探伤比例序号内容1按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时， 应对整条焊缝进行探伤。2对于厚度小于8mm的钢板，可采用射线探伤进行检测、验证。3抽检焊缝不合格率小于2%,该检验批定为合格；大于5%，定为不合格
8、；在2%5% 之间，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加1处。8焊接连接制作组装允许偏差9钢构件外形尺寸项目允许偏差检查方法图例钢管件直径d土d/5005.0钢尺检查11i1 |厂 1 kII1 L1111n i i ii$i 1：i-1 iJr构件长度l3.0弯曲矢高1/500,且 不应大于3.0拉线、吊线和钢尺 检查对口错边t/10,且不 应大于3.0拉线和钢尺检查10钢构件涂装10.1除锈检查检查要求钢构件（包括铸钢件）涂料基层，其级别达到Sa2.5等级，对于 手工除锈处理应达到St3.0级检杳数量全数检查方法铲刀检查和现行国标涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规 定的对
9、照图片进行观察检查。10.2涂装外观质量检查检查要求涂刷均匀、色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线 清楚、整齐。检杳数量全数检查方法观察检查。10.3漆膜厚度检查检查要求90%的测点构件制造的漆 膜厚度及漆膜总厚度应在规定 膜厚以上,余下的10%的测点应 达到规定膜厚的90%。检查数量按同类构件数抽查10%，且 不少于3件，每件测5处。检查方法油漆测厚仪。钢构件f油漆测厚仪三工厂预拼装质量检测方案1拼装胎架检查检查要求每次换位拼装前，对胎架承接节点的轴线、标高进行检查。检杳数量每个承接节点全数检查检查方法全站仪、水准仪、钢卷尺。2 构件预拼装对于本工程而言，预拼装主要是针对制作单元，
10、因些胎架的准备基本相同，同时由于 主梁及牛腿空间位置的不确定性，胎架需具有可调的特点。本工程进行构件工厂预拼装和 现场预拼装。本工程采先铸钢节点再主梁再次梁的顺序进行预拼装。3 允许偏差检查要求检查预拼单兀构件尺寸、弯曲矢高、对接错边、焊接坡口等是否 符合设计规定要求。检杳数量按预拼装单元全数检查项目允许偏差检验方法预拼装单元总长5.0钢尺检查预拼装单元弯曲失高1/1500,且不应大于5.0拉线和钢尺检查对口错边t/10,且不应大于3.0焊缝规检查坡口间隙+2.0-1.0钢尺测量跨度最外两端安装孔+5.0钢尺检查四 现场安装质量检测方案1 钢柱埋件安装1.1 检查内容检杳要求钢柱埋件定位轴线位
11、置、标高、规格及锚杆紧固符合设计要求。检杳数量全数检杳（16个球铰支座）检查方法用全站仪、经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。1.2 允许偏差项目允许偏差钢柱埋件标咼2.0mm位移3.0mm2 钢柱安装2.1 检查内容检杳要求各节点轴线、标高、及杆件弯曲矢高、单元跨度等符合设计要求。检杳数量全数检查（16个单元区）及内侧双层桁架区检查方法用全站仪、经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。2.2 允许偏差项目允许偏差节点中心偏移2.0mm单元区跨度+5.010.0单元区跨中高度3.0mm单元区跨中拱度土L/5000注：L1为杆件长度，L为跨度。3 焊接施工3.1 外观质量检查（二、三级）项目允许偏差缺陷
12、类型二级三级未焊满（指不足设计要 求）W0.2+0.021,且 W1.00.2+0.04,且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2+0.021,且 1.00.2+0.04,且2.0长度不限咬边0.051,且0.5；连续长度 100.0,且焊缝两侧咬边总长 10%焊缝全长0.11且1.0,长度不限弧坑裂纹不允许允许存在个别长度5.0的弧坑 裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.051,且0.5缺口深度0.11且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣不允许深0.21 长0.51,且20.0表面气孔不允许每50.0焊缝长度内允许直径0.41,且3.0的气孔2
13、个，孔距 三6倍孔距注：t为连接处较薄的板厚；单位mm3.2对接焊缝及全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1对接焊缝 余高c一、二级三级BV20； 03.0B三20； 04.0BV20； 04.0B220； 05.02对接焊缝 错边dhdV0.151,且W2.0dV0.151,且W3.0注：单位为mm。3.3焊缝探伤等级及探伤比例现场施工焊缝探伤等级划分及探伤比例与制作厂一致。4防腐涂装施工检查检杳数量同种规格的按数量抽查10%，且不少于3件。检查方法磁性测厚仪检查，每件构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测 点涂层干漆膜厚度的平均值。允许偏差每层涂层干膜厚度的允许偏差为5um,总厚度允许偏差为25um五检验仪器设备仪器名称：10倍放大镜用途：用于钢材、零部件等表面外观质量 检查。仪器名称：钢卷尺用途：用于钢材、零部件外形尺寸检查。仪器名称：钢角尺用途：用于钢材、零部件外形尺寸检查。仪器名称：高强螺栓扭矩扳手 用途：检测高强螺栓终拧值仪器名称：湿涂层测厚规用途：测量施工过程中湿涂膜厚度
