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1、精选优质文档-倾情为你奉上心之所向，所向披靡长城汽车模具中心数控铣操作标准 CCMJSKGF001编制： 校对： 审核： 批准： 发布日期 ： 实施日期： 长城汽车股份有限公司模具中心 发布1. 目的指导合理顺畅的加工，为下道工序（顾客）提供合格的工序产品，正确的找正定位数据等。确保产品质量。2. 适用范围本规范适用于各类冷冲模具数控加工工艺流程，加工部位、加工要求，注意事项等的控制。3. 作业前准备3.1 穿戴好劳保用品，注意自身形象。3.2 冷机空运行515分钟，检查设备的机、电、润滑情况,进行设备点检。3.3 熟悉图纸、程序及工艺，检查刀具、工具、辅具的状况，看清并明白交接班记录的数据和
2、说明。3.4 根据图纸在铸件毛坯（工件）“F”侧非加工区右边用记号笔写明加工件的令号、件号，以供转序使用。3.5 结合图纸、程序、工艺，使用可视刀轨信息软件、卷尺等方式，确认加工件的尺寸无大的出入，程序与加工件的方向一致、形状相似等情况。4. 工件装夹4.1工件正方向“F”面向操作台（冲压上模具指示箭头与机床“Y”轴正方向一致）。4.2工件中心座标轴与机床“X、Y”轴平行或垂直。4.3工件压紧处应选择较平整处，忌选与压板宽度方向有一较大夹角的斜面，注意产生侧向力。4.4工件压紧点下应具备良好的支撑（不采用易受压变形的支撑物）且已受力（用手轻拉动支撑物如垫铁，不动则为已受力）。4.5压板支撑要求
3、平稳，力求大面积受力。支撑高度可稍高出压紧处0.20.4mm.4.6压紧螺杆应靠近于工件，压板前端与支撑后端距螺杆之比为1：24.7工件压紧应均衡，对角受力，采用预压后再压紧。一般不使用加力杆（忌用加力杆大力压紧）4.8螺杆旋入螺母和梯形块的长度不得少于20mm.4.9工件的牢固定位不光来自于压板方向压力还可应用快速定位键和侧顶紧装置等加固。4.10使用的工装经常检查，发现开缝等不良现象及时处理以防不测。4.11工件垫铁注意磕碰，定期自检，其同一尺寸精度不能超差0.02mm.4.12压卸工件人员姿势（前蹬后撑）保持正确以防安全事故发生。4.13装卡找正工时（包含起吊转工件时间）1）上下模座装卡
4、时有快速定位键的条件下必须要用快速定位键，模座尺寸小于2000mm*1000mm的，装卡时间为15分钟，找正时间为15分钟；大于2000mm*1000mm的，装卡时间为25分钟，找正时间为20分钟；2）压件芯尺寸小于2000mm*1000mm的，装卡时间为25分钟，找正时间为15分钟；大于2000mm*1000mm的，装卡时间为30分钟，找正时间为20分钟；3）装有工艺板的刀块，尺寸小于500*500的，装卡时间为15分钟，找正时间为15分钟；大于500*500的，装卡时间为25分钟，找正时间为20分钟；4）上述三条是指按基准找正的。按线找正的工件，装卡时间参考上述3条，找正时间为10分钟。5
5、. 工件的找正及定位5.1 毛坯件粗加工底面时按铸件上“等高线”（等高线高度分为20mm、50mm、100mm、150mm、200mm）找平定出加工余量，依铸件中心线定出加工件的中心，同时应周全考虑外形和重要轮廓的加工余量等情况。（如上图）5.2 按快速定位键或预先制作的基准找正定位，加工模具的正面全部。5.3 型面轮廓和重要加工位置精加工前依图纸尺寸或在下序易找正定位的位置作两个或三个销孔，并以此孔为最终基准作后序加工。5.4 单加工件需在脱离基准体前作两个销孔或直角基准面，并测量此工件安装面在基准体的Z向高度以供单加工件后序加工基准使用，记录并画简图标识在交接班记录中。6. 加工流程7.
6、加工零件名称8. 加工部位9. 找正及定位10. 加工件余量与信息处理10.1铸件毛坯1铸铁件加工部位余量一般为10mm(长大于1.5m时为15mm，超大铸件为20mm余量)，铸钢件底面为5mm（大件为8mm）型面8mm。 2加工导板、型面、轮廓及重要挡墙时应充分考虑这些部分的加工余量，误差在5mm内可以加工。（如上图）10.2 程序加工 1等高分层加工件首层程序所有角度与实体工件误差为2mm。 2半精加工余量为0.150.2mm，型面粗加工余量为0.81mm。10.3 加工余量不够或超大不均时，应立刻向上一层人员反映并填写“异常报告” 待处理后再加工（期间可先加工与此超差无关的部位）11.
7、记录及标识11.1记录内容：加工工件的名称、制号、导板尺寸、定位销孔位、导柱（衬套）孔的加工公差、基准孔基准面、与侧冲或侧整有关的位置、变更的数据、型面加工Z值对刀点及数据等。11.2 记录方式： 1在交接班本上记录 2在所加工件上标出 3中心销孔在孔位处打钢字标识及Z向对刀点标识。12. 工艺平台及孔 1CH孔为10H7深15。 2中心销孔为10H7、12H7、16H7，深20mm。 3中心两销孔做L形平台有效长为3040mm。 4冲头安装定位孔6，深15mm。 5防转销孔4，深10mm。13. 刀具选择原则 13.1平面加工应根据平面大小选择合适端铣刀，无干涉的平面用下直径大的盘铣刀，有干
8、涉的区域加工应根据干涉高度选择稍高于干涉物的端铣刀，忌用长刀杆加工无干涉的区域。 13.2立铣刀选择要根据加工深度切忌用长而细的刀杆加工浅部位，轮廓加工中，若因条件限制，使用了长刃刀具也应力求使用刀刃上部。 13.3大余量的加工部位，应选择锥柄刀具避免刀具爬坡式加工中刀具从刀柄中拉出。 13.4球头刀具的选择及适用 1大直径刀具适用于粗加工，用于重中度切削,如R30、R25、R20具有主副刃的间断刃刀具。 2小直径球刀一般作为清根使用，如R10、R8、R6等等。 3球头刀具R15、R12.5、R10的不同选择及适用条件 13.5刀具选择中还应针对不同的切削条件做合适的调整（加沙、气孔、高硬度等
9、） 13.6导板加工：小于150mm的导板面可采用立铣刀加工。14. 刀具的切削参数表15. 加工顺序原则 15.1先粗后精的原则可贯穿于整个加工中。 15.2型面与轮廓：先加工轮廓后加工型面。 轮廓粗加工型面粗加工轮廓半精加工型面清根、精加工轮廓精加工15.3斜面空位加工：先用不大于最终孔径的平底刀具窝平斜面再作孔。 15.4凹模套、防转销孔，一般为先加工防转销孔，再加工凹模套孔。16. 提高数控加工效率的方法17. 认真进行交接班，填写每个加工的当班情况，于交接班记录中反映非正常现象，提出合理化建议，员工相互鞭策，共同上进。孔一、基准孔基准孔最终为D16H7加工，深25mm.。铸件毛坯实型
10、铸出基准孔平台的，基准平台高度为3-5mm,没有铸出平台或自己在合适位置加工基准孔的，要铣出一见方50*50mm的见光平台，在平台的中心打出基准孔。必须用铅字头打出基准孔的数值。加工过程的工艺基准孔不要求铣平台和打铅字，但必须在交班本上作好记录。二、CH孔：10H7深度15mm，拉延模的下模可深一些。 要求：1.直径公差H7。 2.底部必须具有支撑平面（大于孔底面积的2/3）。三、到底标记销孔(压印器)直径公差深度备注 孔底部须平面（大于孔底面积的2/3）1212（0+0.018）11.7压配1616（0+0.018）15.7压配四.左右标记销孔(刻印)直径公差深度备注 孔底部须平面（大于孔底
11、面积的2/3）1616（0+0.018）19.7可滑配2020（0+0.021）19.7可滑配五、中心销孔直径公差深度备注88（0+0.015） 151. 选销孔直径原则: 粗加工精加工依次增大.先打小直径稍大直径孔。2. 无辅助平台时需做中心销孔“L”型台。 D30301010（0+0.015）1212（0+0.018）1616（0+0.018）六、冲头安装定位孔（工艺尾孔）：60+0.012 深15mm。七、防转销孔（凹模套）：4（0+0.012）深10mm。八、防转销孔（凹模套）位置F凹模套孔径10131620222532384045F值67.28101112.516192022.5备注
12、：盘起厂家“K41”型九、凹模套孔底孔直径凹模套尺寸D1013162022253238404550566371底孔d6.48.410.412.51517.52127.5283742475258十、螺钉常用加工参数过孔及沉头深度螺钉直径底孔直径（d）底孔深度（L）套扣深度（L1）螺钉过孔（d）M54.230205.5M65.130206.6M86.840259.5M108.5402511.5M1210.5503014M1614503517.5M2017.5554521.5M2421.5655026M2724705530M3027806533M3632907538十一.螺钉常用加工参数销孔直径销孔预钻沉孔直径沉孔深度本体预钻深度铰孔深度（D）（D1）（D2）（H）（H1）（h1）65.56.715351587.510.5153520109.510.52040201211.5142540251615.517.52540252019.521.5305025十二.导柱底孔、导套孔的尺寸公差 孔的加工公差按H7作出，表如下： 导柱（套）孔径D20253240506380100120H7200+0.021250+0.021320+0.025400+0.0
