基坑支护方式施工技术要求

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1、基坑支护类型及工艺流程一、土钉墙支护施工流程及要点1.1 土钉墙应按每层土钉及混凝土面层分层设置、分层开挖基坑 的步序施工。1.2 当有地下水时，对易产生流砂或塌孔的砂土、粉土、碎石土 等土层，应通过试验确定土钉施工工艺和措施。1.3 钢筋土钉成孔时应符合下列要求： 1.3.1土钉成孔范围内存在地下管线等设施时，应在查明其位置并避开后，再进行成孔作业；1.3.2 应根据土层的性状选择洛阳铲、螺旋钻、冲击钻、地质钻 等成孔方法，采用的成孔方法应能保证孔壁的稳定性、减小对孔壁的 扰动；1. 3. 3当成孔遇不明障碍物时，应停止成孔作业，在查明障碍物 的情况并采取针对性措施后方可继续成孔；1.3.4

2、 对易塌孔的松散土层宜采用机械成孔工艺；成孔困难时， 可采用注入水泥浆等方法进行护壁。1.4钢筋土钉杆体的制作安装时应符合下列要求：1.4.1 钢筋使用前，应调直并清除污锈；1.4.2 当钢筋需要连接时，宜采用搭接焊、帮条焊；应采用双面 焊，双面焊的搭接长度或帮条长度应不小于主筋直径的 5 倍，焊缝 高度不应小于主筋直径的 0.3倍；1.4.3对中支架的断面尺寸应符合土钉杆体保护层厚度要求，对中支架可选用直径6mm8mm的钢筋焊制；1.4.4土钉成孔后应及时插入土钉杆体，遇塌孔、缩径时，应在 处理后再插入土钉杆体。1.5 钢筋土钉注浆时应符合下列规定：1.5.1 注浆材料可选用水泥浆或水泥砂浆

3、；水泥浆的水灰比宜取 0.50.55；水泥砂浆的水灰比宜取 0.400.45，同时，灰砂比宜取 0.51.0，拌和用砂宜选用中粗砂，按重量计的含泥量不得大于 3%；1.5.2水泥浆或水泥砂浆应拌和均匀，一次拌和的水泥浆或水泥 砂浆应在初凝前使用；1.5.3注浆前应将孔内残留的虚土清除干净；1.5.4注浆时，宜采用将注浆管与土钉杆体绑扎、同时插入孔内 并由孔底注浆的方式；注浆管端部至孔底的距离不宜大于200mm；注 浆及拔管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在新鲜浆液从孔口 溢出后停止注浆；注浆后，当浆液液面下降时，应进行补浆。1.6 打入式钢管土钉施工时应符合下列规定：1.6.1钢管端部应制

4、成尖锥状；顶部宜设置防止钢管顶部施打变 形的加强构造；1.6.2注浆材料应采用水泥浆；水泥浆的水灰比宜取 0.50.6；1.6.3注浆压力不宜小于0.6MPa；应在注浆至管顶周围出现返浆 后停止注浆；当不出现返浆时，可采用间歇注浆的方法。1.7 喷射混凝土面层施工应符合下列规定：1.7.1细骨料宜选用中粗砂，含泥量应小于 3；1.7.2 粗骨料宜选用粒径不大于 20mm 的级配砾石；1.7.3水泥与砂石的重量比宜取1： 41： 4.5,砂率宜取45% 55%，水灰比宜取0.40.45；1.7.4使用速凝剂等外掺剂时,应做外加剂与水泥的相容性试验 及水泥净浆凝结试验，并应通过试验确定外掺剂掺量及

5、掺入方法；1.7.5喷射作业应分段依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而 上均匀喷射，一次喷射厚度宜为 30mm80mm；1.7.6喷射混凝土时，喷头与土钉墙墙面应保持垂直，其距离宜 为 0.6m1.0m；1.7.7 喷射混凝土终凝 2h 后应及时喷水养护；1.7.8 钢筋与坡面的间隙应大于 20mm；1.7.9钢筋网可采用绑扎固定；钢筋连接宜采用搭接焊，焊缝长 度不应小于钢筋直径的 10倍；1.7.10 采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被 喷射混凝土覆盖后铺设。1.8 土钉墙的施工偏差应符合下列要求：1.8.1 钢筋土钉的成孔深度应大于设计深度 0.1m；1.8.2 土钉位置的允

6、许偏差应为 100mm；1.8.3 土钉倾角的允许偏差应为 3；1.8.4 土钉杆体长度应大于设计长度；1.8.5钢筋网间距的允许偏差应为土30mm；1.8.6 微型桩桩位的允许偏差应为 50mm；1.8.7 微型桩垂直度的允许偏差应为 0.5%。1.9 复合土钉墙中预应力锚杆的施工应符合相关规定。微型桩的 施工应符合现行行业标准建筑桩基技术规范JGJ94 -2008的有关 规定。1.10土钉墙的质量检测应符合下列规定：1.10.1 应对土钉的抗拔承载力进行检测，抗拔试验可采用逐级 加荷法；土钉的检测数量不宜少于土钉总数的 1%，且同一土层中的 土钉检测数量不应少于 3 根；试验最大荷载不应小

7、于土钉轴向拉力 标准值的 1.1 倍；检测土钉应按随机抽样的原则选取，并应在土钉 固结体强度达到设计强度的 70后进行试验；1.10.2 土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每500m 2喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3 个；1.10.3应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每500m2喷 射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于 3 个； 全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小 于厚度设计值的 80；1.10.4复合土钉墙中的预应力锚杆，应进行抗拔承载力检测；二、预应力锚杆支护施工流程及要点2.1锚杆体的制作应遵循下列规定：

8、2.1.1预应力筋表面不应有绣蚀，污物或者其他有害物质，并严 格按设计尺寸下料。2.1.2 锚杆体安装前应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤。2.1.3 杆体制作时，应按照设计规定安放套管隔离架、波纹管、承载体，注浆管和排气管。杆体内绑扎材料不宜采用镀锌材料。2.2 钻孔应符合下列规定：2.2.1 钻孔的深度、孔径均应符合设计要求。钻孔深度不宜比规定值大 200mm 以上。钻头直径不应比规定直径小 3.0mm 以上。2.2.2钻孔与锚杆预定方位的允许偏差为13。2.3 孔口承压垫座应符合下列要求：2.3.1 钻孔孔口必须设有平整、闹固的承压垫座。2.3.2 承压垫座的几何尺寸，结构强度必须满足设计要

9、求，承压 面应与锚孔轴线垂直。2.4 锚杆的安装与灌注应遵循下列规定：2.4.1 预应力锚杆杆体运输及安装过程中应防止明显的弯曲、扭 转，并不得破坏隔离架、防腐套管、注浆管、排气导管及其他附件。2.4.2 锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的岩土粉；检查注浆管、 排气管是否畅通，止浆器是否完好。2.4.3 灌浆料可采用水灰比为 0.450.50 的纯水泥浆，也可采用 灰砂比为1:1、水灰比为0. 450. 50的水泥砂浆。2.4.4 当使用自由段带套管的预应力筋时，宜在锚固段长度和自 由段长度内采取同步灌浆。2.4.5 当采用自由段无套管的预应力时，应进行二次灌浆。第一 次灌浆时，必须保证锚固段长度

10、内灌满，但浆液不得流入自由段。预 应力筋张拉锚固后，应对自由段进行二次灌浆。2.4.6 永久性预应力锚杆应采用封浆孔，应用浆体灌满自由段长 度顶部的空隙。2.4.7 灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得手扰 动。2.5 锚杆张拉与锁定应遵守下列规定；2.5.1 预应力张拉前，应对张拉设备进行校定。2.5.2 预应力筋张拉应按规定程序进行，在编制张拉程序时，应 考虑相邻钻孔预应力张拉的相互影响。2.5.3 预应力正式张拉前，应取 20%的设计张拉荷载，对其预张 拉 12 次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。2.5.4压力分散型和张拉分散型锚杆应按张拉设计要求先分别对 单元锚杆

11、进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载下因自由段长度不等而 引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆。2.5.5 预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载的 105%110%， 再按照规定值进行锁定。2.5.6 预应力筋锁定后 48h 内，若发现预应力损失大于锚杆拉力 设计值的 10%时，应进行补偿张拉。2.6 灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口 位置至外锚具的距离不应小于 100mm。2.7 在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应根据需要对围岩进行固结灌浆处理。三、素喷混凝土施工流程及要点3.1原材料3. 1. 1应优先选用硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥，必

12、要时，采用特种水泥，水泥强度等级不低于32.5Mpa。3. 1. 2应采用坚硬耐久的中砂或者粗砂，细度模数宜大于2. 5。 干法喷射时，砂的含水率宜控制在 5%7%；当采用防粘料喷射机时， 砂的含水宜控制在7%10% 。3.1.3应采用坚硬耐久的暖石或者碎石，粒径不宜大于15mm，当 使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。3.1.4应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土 性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验 及水泥净浆凝结结果试验,初凝不应大于5min，终凝不应大于10min； 在采用其他类型的外加剂或者几种外加剂复合使用时，也应做相应的 性能试

13、验和使用效果试验。3.1.5当工程需要采用外掺料时，掺量应通过试验确定，外加掺 料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。3.1.6 混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质， 不得使用污水及PH小于4的酸性水和硫酸盐量按SO4计算超过混合用 水重量1%的水。3. 2施工机具3.2.1干法喷射混凝土机的性能应符合下列要求；（1）密封性能良好，输料连续均匀；(2) 生产能力(混合料)为35m3/h；允许输送的骨料最大粒径 为 25mm；(3) 输送距离(混合料)，水平不小于100m，垂直不小于30m。3.2.2湿法喷射混凝土机的性能应符合下列要求；(1) 密封性能良好，输料连续均匀；(2)

14、生产率大于5m3/h，允许骨料最大粒径为15mm；(3) 混凝土输料距离，水平不小于30m,垂直不小于20m； 机旁粉尘小于10mg/m3。3.2.3选用空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；当工程需要选用单台空压机工作时，其排风量不应小于9 m3/min；压风 进入喷射机前，必须进行油水分离。3.2.4混合料的搅拌宜采用强制式搅拌机。3.2.5输料管应能承受0.8Mpa以上的压力，并应有良好的耐磨 性能。3.2.6 干法喷射混凝土施工供水设施应保证喷头处的水压为 0.150.20Mpa。3.3混合料的配合比与拌制3.3.1混合料配合比应遵守下列规定；(1) 干法喷射水泥与砂、石之重量比为

15、1.0:4.01.0:4.5；水灰 比宜为 0.400.45；湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为 1. 0:3. 51. 0:4. 0；水灰比宜为0. 420. 50，砂率宜为50%60%。(2) 速凝剂或者其他外加剂的掺量应通过试验确定。（3）外掺料的添加量应符合有关技术标准的要求，并通过试验确 定。3.3.2 原材料按重量计，称量的允许偏差应符合下列要求；（1）水泥与速凝剂均为0.2%（2）砂、石均为0.3%3.3.3 混合料搅拌时间应遵守下列规定；（1）采用容量小于 400L 的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于 60s；（2）采用自落实或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s；（3）采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次；（4）混合料掺有外加剂，搅拌时间适当延长。3.3.4 混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石 等杂物混入，装入喷射机前应过筛。3.3.5 干混合料宜随拌随用。无速凝剂掺入的混合料，存放时间 不应超过2h，干混凝料掺速凝剂后，存放时间不应超过20min。3.3.6 用于湿法喷射的混合料拌制后，应进行塌落度测定，其塌 落度为 812cm。3.4 喷射前的准备工作3.4.1 喷射现场应做好以下准备