转炉操作方案

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1、转炉操作方案操作1. 采取定阶段定量装入制度，严格控制好装入数量。2. 上炉出钢完毕，溅渣护炉后，炼钢工检查炉衬情况，若各部位完好，便可以 组织装料，继续炼钢。装料的程序为先加废钢，后兑铁水。3. 加废钢时，转炉向前倾 30至 45指挥天车对正转炉，将废钢料槽的前沿落 在转炉的炉口上，然后指挥天车起付钩将废钢倒入转炉。4. 加完废钢后，前后摇炉，防止废钢潮湿导致喷溅。转炉炉口摇到炉身与水平 的倾角 60左右开始兑铁，以后炉身慢慢摇低，至铁水兑完时，炉身与水平倾 角 45左右即可。在兑铁水时要防止洒铁。5. 铁水进炉后，得到铁水的重量、成份后，操作工应迅速计算出本炉应加入的 石灰、白云石、镁球等

2、总的用量。6. 第一批造渣石灰约占石灰总用量的1/22/3，铁水低温时取下限。称量后放 入汇总斗。7. 转炉铁水、废钢加完后，炉口摇正，氧枪下落到开氧点后，开通氧气点火， 同时打开汇总斗放入石灰。低温铁水也可以在氧枪点火操作之后，观察火焰稳定 后再加入第一批造渣剂。8. 前期调节和控制的原则是早化渣、化好渣、以利最大限度的去除硫、磷。吹 炼前期的特点是硅、锰迅速氧化、渣中Si02浓度大，熔池温度不高，此时要求 将加入炉内的石灰尽快地化好，以便形成碱度1. 51. 7的活跃炉渣，以减 轻酸性渣对炉衬的侵蚀，并增加吹炼前期的脱硫与脱磷率。9. 加入的石灰化完后，如果不继续加入石灰就应当适当降枪，以

3、便降低刀（FeO）， 以免在硅锰氧化结束和熔池温度升高后强烈脱碳时发生严重喷溅。10. 前期枪位可参照以下各因素进行考虑a.铁水成分 如果铁水含硅量高（1. 0%）时，往往配加的石灰和冷却剂 的数量较大，前期为了迅速化渣，枪位可先调节得稍低一点，待温度逐渐上升后 再逐渐调节枪位高一点，锰高时由于 MnO 有助熔作用，则应适当降低枪位。反之， 如果铁水含硅很低（0.3%），则枪位可适当采用低枪位操作。b.铁水温度 在铁水温度低时，可先加入少量头批渣料，采用低枪点火延 续吹一个短时间，然后加入剩余的头批料，待熔池温度上升后，提枪放在正常吹 炼位置上吹炼，如果铁水温度高则可适当采用高枪位操作。C.装

4、入量 装入量过大，熔池液面较高，如果不相应提高枪位，渣子不易 化好而且喷溅严重，还可能造成粘枪或烧枪事故。装入量过小，熔池液面较低， 熔池搅拌不好，化渣困难，对去除硫，磷十分不利，可采用高低枪位交替操作。 在生产中应严格控制好装入数量。d. 渣料情况 铁水中硫磷含量高，或吹炼低硫钢，或石灰质量差，加入量 大时，由于渣量大使熔池液面显著上升，且化渣较困难，化渣时枪位应相应提高 些。相反，铁水中的硫、磷含量很低，加入的渣料少，以及在采用活性石灰或合 成渣料等情况下，化渣时枪位可适当降低一些。e. 炉龄 开新炉时，开吹后应先压枪提温，然后提枪化渣，以免使渣中刀 (FeO)过多而导致强烈脱碳时发生喷溅

5、。新炉阶段枪位可适当低一些，老炉阶段 枪位可采用高低枪位交替保证熔池有良好的搅动促进化渣。f. 溶地深度 溶池越深，相应渣层越厚，吹炼过程中熔池面上涨严重，故 应在不致引起喷溅的前提下。适当地采用高枪位，以免化渣困难。凡是影响熔池 深度的各种因素发生变化时，都应相应地改变枪位。通常在其他条件不变时，随 着炉龄的增长，熔池变浅，枪位应该相应降低。在发现炉底有烧损或喷头粘钢严 重时，应适当提高枪位。g. 喷头结构在一定的供氧量下，增加喷孔数目，使射流分散，穿透深度减 小，冲击面积相应增大，因而枪位应相应降低。11. 吹炼过程的枪位控制 吹炼过程枪位控制的基本原则是：继续化好渣、化透渣、快速脱碳、不

6、喷溅、熔池均匀升温。吹炼中期的特点是强烈脱碳，在这个阶段中，不仅吹入的氧气全 部用于碳的氧化，而且渣中的氧化铁也大量被消耗。渣中E (FeO)的降低将使炉 渣的熔点上升，流动性下降，还会使炉渣出现“返干”现象，影响硫，磷的去除 甚至于发生回磷现象，飞溅也严重，为了防止中期炉渣返干，应该适当提枪，使 渣中E (FeO)保持在1015%的范围内。12. 吹炼后期的枪位控制吹炼后期脱碳反应已经减弱产生喷溅的可能性不大。这一阶段的基本任务 是进一步凋整好炉渣的氧化性和流动性，继续去除硫、磷、使熔池钢液成分和温 度均匀，稳定火焰，便于准确地控制终点。吹炼硅钢等含碳很低的钢种时，还应 注意加强熔池搅拌以加

7、速后期脱碳，均匀熔池的温度和成分以及降低终渣的刀 （FeO）含量。为此在过程化渣不太好，或者中期炉渣返干较严重时，后期应首先 适当提枪化渣，而在接近终点时，再适当降枪，以加强熔池搅拌，使熔池的温度 和成分均匀化，降低镇静钢和低碳钢的终点刀（FeO）,提高金属和合金收得率并 减轻对炉衬的侵蚀。吹炼沸腾钢时，则应按要求控制终渣的（FeO）含量，当温度 高时，可采用缩短最后的降枪时间，即降枪晚一点的办法。反之，当温度低时， 可适当延长终点降枪操作时间。13. 第二、三批料的加入时间与加入量与前期吹炼钢过程中的熔池温度有关。前 期熔池温度 1330 度左右是致密硅酸二钙形成的最佳温度，一旦致密硅酸二钙

8、形 成，后续炉渣很难化透，故入炉冷却料、第一批造渣料的加入量不能太多，第二 批渣料不能加入过早，保证前期熔池迅速升温，越过致密硅酸二钙的最佳形成温 度范围。14. 前期末深池的温度，一般不要低于 1300 度，不要高于 1400度，太低太高都 会造成严重喷溅，故第二、三批料每批的加入量，要考虑对熔池降温的影响。15. 从炉口火焰观察前期熔池温度在 1370 度左右时，可加入第二批料。第二批 料对熔池的降温量，以降温3040度即可，即石灰降温后熔池不低于1330度为 原则。16. 加完第二批料之后2030秒，估计熔池温度恢复到1370度左右时，可加入 第三批料（计划中未加完的剩余的石灰）。17.

9、 第二、三批石灰加完后 20 秒左右，视炉渣的粘稠情况，氧枪提高 200mm 左右再落下，以消除炉渣中的死角。18. 在冶炼过程中，根据熔池温度的变化、炉渣的粘稠程度和发生的喷溅、返 干的可能性，可适量加入球团、烧结矿等。19. 对不同含硅量的铁水应采取不同的枪位控制模式：在铁水硅含量低时，应及 时提前提高枪位以提前化好渣并有效控制碳氧反应的平稳进行；反之，应相应将 低枪位吹炼时间延长，并及时加入少量石灰以调节炉渣的碱度，防止炉渣的迅速 泡沫化而产生喷溅。20. 吹炼终了前三分钟，一般不允许加入造渣料。21. 根据铁水条件（成分、温度）；铁水比；钢种（终点成分和温度要求）； 供氧条件；空炉时间

10、；喷溅；石灰用量；炉龄；造渣方法等综合考 虑，调整冷却剂加入量，严格控制出钢温度符合工艺要求。22. 终点倒炉，取样测温，如果S、P未进入规定范围，可继续吹氧，补加石灰 或白云石。23. 出钢倒炉时倾炉迅速，钢水表面炉渣越过出钢口位置后再降低倾炉速度，缩 短出渣的时间，以减少一次下渣量。24. 合金的加入时间一般出钢 1/4 时开始加入合金，出完 3/4 前加完。转炉吹损与喷溅一.吹损 氧气顶吹转炉的出钢量比装入量少，这说明在吹炼过程中有一部分金属消耗 掉了，这部分消耗的数量就是吹损。一般用其占装入量的百分比来表示。吹损二（装入量一出钢量）F装入量X 100% 氧气顶吹转炉主要是以铁水为原料。

11、把铁水吹炼成钢，要去除碳、硅、锰、 磷、硫等杂质；另外，还有一部分铁被氧化。铁被氧化生成的氧化铁，一部分随 炉气排走，另一部分留在炉渣中。吹炼过程中金属和炉渣的喷溅也损失一部分金 属。吹损就是由这些部分组成的二.喷溅控制与预防 金属喷溅、泡沫喷溅和爆发喷溅，是顶吹转炉操作中几种常见的现象，在吹 炼过程中常常遇到在加入第一批料及第二批料后，不一会儿就有强烈的喷溅发 生，以第二次更为猛烈，待吹炼结束时又急剧下降。有时在铁水温度较高，含 Mn、Si 量较高时吹炼过程的温度也很高的情况下，或采用过高的炉渣碱度，过 高的枪位。吹炼后期（1415min）也易发生喷溅。为了减少喷溅，我们必须按喷溅的各种现象

12、连贯起来进行系统分析，弄清产 生喷溅的根本原因，并掌握其规律性。1喷溅产生的原因铁水比重很大，约为7. 15t/m3，炉渣的比重约为3. 03. 5t/m3，如果 没有足够的力量，要想把金属和炉渣吹出炉外是不可能的。顶吹转炉炼钢有两个显著的特点，一是供氧强度大，一是脱碳反应激烈，速 度快。因此促使喷溅的力量不外乎是氧气流股的冲击力量和碳的激烈氧化形成的 大量的C0气体排出时的推动力。但两者中任何一种单独的力量都不能产生喷溅。例如有些研究资料证明，如果当氧压为0. 751. 0Mpa,流量为21002700Nm3/h,金属和炉渣的喷溅高 度也不过是1. 5m左右；一般30t顶吹转炉从液面到炉口相

13、距4m左右，可见单 独的氧气流股冲击能量是不致引起喷溅的。若碳的氧化反应均衡地进行，所产生 的C0气体的推动力也不会引起喷溅。氧气顶吹转炉产生喷溅的原因是：(1) 加第二批料后操作不正常引起严重喷溅。此时 Si、Mn 氧化已结束，脱碳反应正在进行，如果前期操作温度不高，又 因第二批料加入后使熔池温渡停滞上升，甚至下降，那么脱碳反应必暂时受到抑 制不能顺利进行，但此时供氧仍在不断进行，钢中及渣中将积累较多的氧同时 熔池中碳的浓度也较高，一旦熔池温度升高后，在氧气流股对渣及钢液的冲击之 下，便产生激烈的碳氧反应，在极短的瞬间产生大量的 C0 气体由熔池排出，如 同小型爆炸一样而引起激烈喷溅，通常称

14、爆发喷溅，特别是前期渣子化得不好时 金属喷溅尤为严重。(2) 造渣操作不当往往引起喷溅有时因操作不当二批料加入过早，这样便引起熔池温度下降，C的氧化不能 顺利进行，如上述的道理一样易发生喷溅。相反有时二批料加入太晚，此时熔池 温度已很高，C的氧化正高速进行，渣中氧化铁低。一批料加入后渣子不易化， 不能很好地覆盖金属表面，氧气流股直接冲击金属液面后，使为数较多的小铁粒 在C0排出时的强大力作用下喷出炉外，形成强烈的金属喷溅。(3) 炉渣组成和金属喷溅的关系也较密切当渣中有一定的(FeO)积聚，并且温度恰好提高到C开始剧烈氧化前易引起 大喷；或者当炉渣碱度较低，渣中(Si02)、(FeO)较高时，

15、有利于泡沫渣的形成， 从而使C0气泡的排除暂时受到阻碍，待积聚一定数量后就导致连续喷溅的发生。(4) 喷枪操作不当会引起喷溅 在吹炼过程中常常由于未及时降枪，长时间地采取高枪位操作，致使渣中(FeO)含量较多，而产生激烈的喷溅。(5) 炉渣返干易产生喷溅在吹炼中期，由于脱碳反应猛烈，致使渣中(FeO)降低。炉渣的熔化温度相 应提高，这样液体渣中将有一部分固体物析出，使炉渣粘度增高了，出现所谓“返 干”现象，若不及时适当降枪，以增加渣中(FeO)含量，以及配加萤石，降低炉 渣粘度，那么，炉内气体不易排出，于是产生较为严重的泡沫现象而引起泡沫喷 溅。2喷溅预防与控制：通过分析喷溅产生的原因，要想防

16、止喷溅就要采取措施促使脱 C 反应在吹炼 时问内均匀地进行，减轻熔池的泡沫化，降低吹炼过程中的液面高度及其波动。 具体措施如下：(1) 炉型要合理。如应有适当的高度和炉容比，采用对称的炉口和接近于球 状的炉型。(2) 限制液面高度。在炉容比一定的条件下，应限制渣量和造渣材料的加入 量，尽量降低渣层厚度。可加入防喷剂或采用其它方法破坏泡沫渣，也可以在吹 炼中期倒渣，还应避免转炉的过分超装。(3) 加入散状材料要增多批数，减少数量，尤其是铁矿石，不仅要分批加入 而且应限制其用量。用废钢作冷却剂可使吹炼过程比铁矿石平稳。(4) 正确地控制前期温度。如果前期温度低，炉渣中积累起大量的氧化铁， 随后在元素氧化，熔池被加热时，往往突然引起碳的激烈氧化，容易造成爆发性 喷溅。(5) 减少炉渣的泡沫化