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1、道面混凝土施工方法及质量保证措施本工程道面混凝土设计厚度为26cm44cm，道肩混凝土设计厚度为12cm16cm。混凝土设计强度为5.0MPa。1道面混凝土施工工艺流程详见图1-2【图1-2】混凝土施工工艺流程图2 混凝土施工方法2.1 铺筑试验段 水泥混凝土道面工程在正式开始浇筑前，必须铺筑试验段，长度不应小于200m ,试验段位于跑道非起降区边部。道面厚度、开仓宽度、接缝设置、钢 筋设置等均应与实际工程相同。通过试验段确定以下内容：检验砂、石、水 泥及用水量的计量控制情况，每盘混合料搅拌时间，混合料均匀性等。检验 路况是否良好，混合料有无离析现象，运到现场所需时间，失水控制情况。 确定混合
2、料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所需时间， 检查混合料整平及做面工艺，确定拉毛、养护、拆模及切缝最佳时间等。测 定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配合比是否合 理。检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。根据现场混合料 生产量制定施工进度计划。在试验段施工过程中，作好各项记录，对试验段的 施工工艺、技术指标认真检查是否达到设计要求。如某项指标未达到设计要求， 分析原因进行必要的调整，直至各项指标均符合设计要求为止。2.2 立模道面模板采用5mm钢板制作，道肩模板采用16 cm或12 cm槽钢制作。 企口根据设计图纸尺寸经机械压制钢板而成。模板安装前
3、先由测量人员测定模 板接头处位置及砂浆饼高程，用与道面同标号水泥砂浆按高程要求制作砂浆饼， 并在砂浆饼顶上确定模板点位，砂浆饼直径一般为10-20cm，表面平整，高 程误差不超过2mm。按砂浆饼上测定的点位，准确定出模板的平面位置，调 整模板的直线性，然后再调整模板的顶面高程，使模板的直线性最大误差不超 过5mm（ 20m直线绳），高程误差不超过2mm。模板支撑必须牢固，防止 混凝土施工时跑模变形，模板支撑采用0.8m间距用5x5角钢加工的支架支 撑，三角架与模板必须用两支镙栓上紧，支架用直径为28mm钢钎顶紧，用 木楔将模板调整后，模板与基础表面之间空隙用同标号砂浆填塞密实，检验模 板以变形
4、小，不跑模为标准。混凝土浇筑前模板涂刷脱模剂。2.3 混凝土拌合 混凝土拌合采用搅拌站集中拌合，搅拌站设两座，每座搅拌站由一台HZS-120 型搅拌机（含自动计量装置及水泥储罐）组成，搅拌站总生产能力为 120m3/h，满足三四个作业面同时作业。采用装载机上料，混凝土拌合时间 不小于90秒钟。混凝土拌合前，按施工配合比对搅拌站进行标定。为增加混 凝土的和易性，施工中考虑采用RC型高效减水剂。 配料精度 搅拌站配料计量误差不得超过有关规定。施工中经常校验搅拌站计量精度。加入搅拌锅的外加剂充分溶解，外加剂溶液于施工前一天配制好。 .拌和质量检验与控制施工开始及搅拌过程中按频率检验坍落度（维勃稠度）
5、，混凝土拌和物均匀 一致，不得有未加水的干料、未拌匀的生料和离析等现象，干料和生料禁止用 于道面摊铺。在雨天或阵雨后，应按砂石料实际含水率及时微调加水量。2.4 混凝土运输混凝土采用 5t 自卸车运输，运输前先用水湿润车箱，停止后应冲洗车厢， 每座搅拌站配 4-5 台自卸车，使混凝土运输能力与混凝土生产能力匹配。2.5 混凝土摊铺 混凝土摊铺采用自卸车直接接入仓，先采用人工大致摊铺平整，摊铺混 凝土时预留 10-15%的震实沉落量，模板及企口部位先用铁锹反扣放一些细料， 摊铺中严禁抛掷耙子，防止混凝土离析。 摊铺填仓混凝土时间，按两侧混凝土浇筑的最晚时间算起，要符合表1-3 的要求，并在相邻板
6、上铺 1m 宽度的薄铁皮，防止小型摊铺机、行夯与提浆辊 损坏相邻道面。摊铺填仓混凝土时，避免将混凝土洒到相邻混凝土板上，若出 现这种情况应立即清除干净。 混凝土摊铺过程，如遇下雨时应布置好操作棚与防雨棚，继续铺筑已摊 铺的混凝土，并迅速做好停止施工的安排，已做完面的混凝土用防雨棚覆盖。混凝土一次摊铺长度一般控制在 150m 之内，相邻板块施工应错开 个建筑块，杜绝两幅板“齐头”现象。填仓时间表表 1-2昼夜平均气温C天昼夜平均气温C昼夜平均气温C5丄0615 204高于2510-15520-2532.6振捣 混凝土振捣主要靠排式振捣器，并用插入式振捣或平板式振动器弥补排 式振捣器的不足，特别是
7、混凝土板边缘部分企口部位的振捣。每条作业线配一 台排式振捣器，二台 2.2km 平板振捣器，2 台 1.1km 的插入式振捣器。 排式振捣器由高频插入式振捣器组成，间距为3040cm。振捣前先由 人工将仓内混凝土大致平整，再用排式振捣器振捣，移动间距为30cm。振捣 时间以混凝土表面不再下沉，无气泡冒出为准。 平板式振捣器作业时离开模板5-10cm，每次移位重叠5-10cm的距离， 两组平板振动器相对移动振捣从边缘向道面板中间汇合。最后用一组平板振捣 器拖平表面，以不再冒气泡，表面出现乳浆，停止下沉为准。 插入式振捣器主要用于模板边缘及边角部位的振捣，作业时快速插入慢 速提出，每一棒时间间隔为
8、20-30S，不宜过长，防止砂浆集中，每棒移动距 离不大于作用半径的 1.5 倍。2.7 整平振捣混凝土表面，主要使用小型摊铺平整机，先来回振实3-4遍，并辅以 人工，仔细去高补低，粗平后，再用钢管行夯，振实整平3-4遍，并用4m靠 尺进行检查、精平，误差不超过3mm，钢管行夯在使用中经常检查其是否变 形，发现弯曲值达到5mm时停止使用，并用备用钢管行夯。2.8揉浆 为方便做面，使用提浆辊来回转动揉浆，使混凝土乳浆更加平整均匀。拖 辊时若发现露石，将提浆辊的一头提起轻击数次，另一头不动，把露石击下。 提浆辊揉浆，往反至少4次。2.9 做面做面采用两道木抹，一道铁抹工艺，用长80cm的木抹进行抹
9、面，其作 用是将表面揉压平整，使乳浆更均匀地分布在混凝土表面上，浆厚 3-5mm。 待混凝土表面出现泌水时进行第二道抹面，其作用是将砂压入浆面，完成后的 混凝土表面呈现平坦、密实的外观，不露砂，无抹痕、沙眼、气泡、龟裂等现 象。2.10 拉毛联络道、道肩拉毛采用自制拉毛刷，拉毛刷尼龙丝粗度0.3-0.5mm，每束 间距2cm，两排间距1cm，刷板长50cm，混凝土面做完后，控制好拉毛时 间一次拉成。垂直联络道纹理深度不小于0.4 mm,道肩纹理深度不小于0.3 mm。 跑道拉毛刷采用直径为6mm左右的尼龙棒自制而成，跑道表面纹理深度不小 于0.8mm。施工中可根据拉毛实际效果予以调整毛刷。2.
10、11养生混凝土达到一定强度后采用湿麻袋覆盖养生，并及时进行洒水，覆盖养生 期不少于14天。在养生期间，保证覆盖在混凝土表面的麻袋保持湿润，混凝 土养生期间禁止车辆通行。2.12切缝道面接缝凹槽施工时，先用经纬仪精确测定缝位，并用墨线做出标记，作 为切缝导向。深度30mm以内的缝，可直接用8mm锯片锯缝。100mm切 缝可先用4mm锯片切100mm深后用（混凝土达到设计强度的80%以上） 8 mm锯片扩缝3cm深。混凝土切缝要掌握好切缝时间，并及时切缝，切缝 时间按300温度小时控制。过早切缝导致混凝土边缘损坏，石子松动。过晚 切缝，使混凝土板产生不规则收缩裂缝。2.13 传力杆传力杆钢筋应锯断
11、，不能采用挤压切断。断口垂直、光圆，用砂轮机打磨 掉毛刺并加工成23mm圆倒角。传力杆必须平直长度误差不超过+10mm , 表面除去老锈。涂沥青层的一端其涂刷长度为传力杆长的二分之一加50mm , 其涂层厚度为1mm,安装假缝传力杆时，采用传力杆托架。在接缝处，混凝 土摊铺并振实到混凝土厚度的一半时，即对准接缝，准确地放上传力杆托架， 然后再铺筑剩余一半厚度的混凝土，在平板振动器振实后，随即剪断固定传力 杆铁丝，取出拖架后，插入式振捣器不得在传力杆部位振捣，不允许运熟料的 汽车在传力杆部位越过，亦不准翻斗车将熟料直接倾倒在传力杆部位。安装施工缝处传力杆时，采用双层端头挡板方式。一层挡板挡混凝土
12、，保 证传力杆位置正确，另一层挡板对传力杆起平衡作用，使传力杆不致因一端浇 筑混凝土造成偏斜。2.14 拆模当混凝土强度能保证边角企口不会因拆模而损伤时，方可拆模，根据本工 程的施工安排，拆模时间宜在混凝土成型后 60-72 小时才能拆模，具体拆模 时间见下表：昼夜平均气温 （C） rc混凝土成型最早 拆模时间（H ）昼夜平均气温 （C） ccn r混凝土成型后最 早拆模时间（H ） r51072厂C202536n a1015*1 r-cc60A O253024*1152048高于3016先清除模板周边的灰浆，石子等杂物，拆除钢扦或其他E支撑物，平行向外拆移，严禁硬敲硬砸。混凝土拆模后，应用墨
13、线检查其边线，如有跑模部位用 切缝机切除，切除深度大于 10cm。2.15 道面及道肩胀缝板施工 胀缝板采用聚乙烯闭孔泡沫塑料板。道面胀缝采用立摸施工。将胀缝板粘在先浇一侧的混凝土板侧面后，再用适当宽度的胶条粘在胀缝板拼接的缝隙以 及胀缝板与基层顶面的缝隙处，以防止两侧混凝土板窜浆。道肩胀缝板采用机械锯缝埋设，道肩与道面相接处锯透，不留死角。2.16 钢筋混凝土道面板 钢筋笼（网）钢筋应符合国家现行标准设计要求，钢筋笼（网）埋设前先摊铺一层5cm的混凝土，振实后再铺钢筋笼（网）钢筋混凝土板的施工，除 符合正常混凝土施工要求外，还应注意以下及点： 混凝土混合料摊铺过程中，确保已安设好的钢筋不受损伤、不移位。 作业中，不得踩踏钢筋笼（网 安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺混凝土混合料。铺筑高度 按钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混合料压住，再进行 其它工序作业。
