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1、数控车典型机械零件的数控工艺设计与编程加工摘要 ： 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自 动进行的。数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵， 若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用 机床上难以完成的那些工序。数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在 普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定 等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加 工程序的正确性和合理性要求极高
2、，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。关键词 ：轴类零件 数控车削 工艺设计目录零件工艺分析一）零件工艺分析 11. 零件图分析 . 12. 工艺分析 . 1（ 二）选择零件毛坯 1加工方法的选择 2一）数控车削加工方法拟订 1. 数控车削加工外圆回转体零件与端面加工方法的选择 22. 数控车削加工内圆回转体加工方法的确定 23 . 数控车削加工螺纹加工方法的确定 . 3三 机床与刀具的选择 3（ 一） 机床的选择 1.SSCK20/500 数控车床布局（二）刀具的选择 四 定位与夹紧方式的确定 .（一）定位与夹紧方式 33644五 加工顺序的安排 5六 确定走刀路线和工步顺序 5一）
3、确定加工顺序和走刀路线 1. 工步顺序的确定 . 2. 走刀路线的确定 . （一） 切削用量的选择 （ 二） 数控加工工艺卡片拟订5.679八 对刀点与换刀点的确定 10（一） 对刀点 10（二） 换刀点 11九 高速切削技术 12十 程序的编制 13（一） 零件各结点尺寸计算就 12（二）程序的编制 131818致谢.参考文献(一)零件工艺分析图1-11. 零件图分析图1-1零件从结构图来看该零件包括内、外的加工。内表面主要是孔、外表面由圆柱、圆锥、 顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。但是，其中多个直径以及宽度尺寸有较严的尺寸精度和表面粗 糙度等要求，适合数控车削加工；球面SO 48 mm的尺
4、寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误 差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，该材料具有较高的强度以及较好的韧性 、塑性，可在供应状态和正火状态下使用，制照力学性能要求不高的零件；进行调质处理后，制造 要求良好力学性能的零件。无热处理和硬度要求。零件生产批量为单件小批量。2. 工艺分析(1) 图样上给定的内孔直径 O 28,圆柱尺寸O 35、O 42和$ 52,宽度尺寸4和3,取中值作为编程 的尺寸依据。其他尺寸皆取基本尺寸作为编程尺寸依据；(2) $ 52的圆柱与$ 28的孔有较高的同轴度要求，加工时必须以同一个定位基准进行加工；(3) $ 28的公差等级为IT8表面粗糙度
5、Ra为1.6，宜采用钻宀扩宀铰进行加工以保证尺寸和表面粗糙度的要求；(4) 在轮廓曲线上， 有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加 工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性；(5) 零件中有比较大的圆弧需要进行加工， 为了不使加工过程中出现过切现象选择较大副偏角的 车刀进行加工。(二)选择零件毛坯该零件为 45 钢，生产类型为单件小批量生产。 根据上述原始资料以及加工工艺，确定毛坯尺寸如下：该零件最大外圆直径为 52mm查机械制造工艺设计简明手册(以下简称工艺手册)表2.2得知毛坯直径应为55mm长度尺寸为145 0.08二、 加工方法的选择(一)数控车削加工
6、方法拟订加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及 表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要 求等全面考虑。1. 数控车削加工外圆回转体零件与端面加工方法的选择(1) $ 52 $ 42和$ 35的尺寸精度等级为IT7，并且$ 52和$ 35外圆柱表面粗糙度 Ra为1.6，参 考数控加工工艺简明教程表 3-14可知加工这些圆柱时宜采用粗车t半精车t精车三步加工；(2) 零件左端外圆尺寸精度以及表面粗糙度要求不高所以可以采用粗车t精车进行加工以缩短工 时，由于零件左端有螺纹需要加工并且螺纹精度要求较高，而为了达
7、到螺纹加工的精度要求所以在加 工零件左端外圆时须将外圆尺寸加工为 29.8mm；(3) 对于圆锥面采用衡线速度进给切削，以保证圆锥尺寸精度。2. 数控车削加工内圆回转体加工方法的确定28+00.04盲孔：孔的精度要求在IT8IT9之间，参考数控加工工艺简明教程表 3-16获知宜采 用钻t扩t铰进行加工，以保证尺寸和表面粗糙度的要求。参考工艺手册表2.3-9以及2.3-12确定工序尺寸及余量为钻孔 26.0mm扩孔：27.8mm2Z=1.8mm铰孔：28+00.042Z=0.2mm 。3 . 数控车削加工螺纹加工方法的确定由于该零件中螺纹加工精度要求较高，为了保证其螺距和牙深的精度故采用G92螺
8、纹加工指令进行加工。三、 机床与刀具的选择（一） 机床的选择数控车床,其型号为SSCK20/500,装配FANUC-OT系统1.SSCK20/500数控车床布局SSCK20/500数控车床为两坐标联动控制的卧式车床。床身采用向后倾斜45,使刀具的调整及操作更为方便安全。导轨采用直线滚动导轨或镶钢导轨，因摩擦系数小，从而增加了耐磨性和精度 的保持性,提高了刀架的快移速度并延长机床使用寿命。主轴采用普通电动机、变频调速,主轴卡 盘和尾座在结构设计上均采用液压控制,压力的大小可分别用减压阀进行调整。倾斜滑板上安装有 回转刀架，设有6个工位。滑板上分别安装有 X轴和Z轴的进给传动装置。根据用户的要求，
9、主轴箱 前端面上可以安装对刀仪,用于数控车床的对刀。（二）刀具的选择将所选刀具参数填如表 3-1 数控加工刀具卡片中,以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓 时,为防止副后刀面与工件表面发生干涉,应选择较大副偏角,必要时可以作图检验。图3-1 所示,为一圆弧面过渡到圆柱面时交点的切线与圆柱面的夹角，由图可知在加工这一过渡表面时k r最小为560。同时，为了使粗加工时候能够切除更多的毛坯余量参考图3-2确定粗加工刀具最小后角 kr=430 。图3-1四、定位与夹紧方式的确定（一）定位与夹紧方式此工件必须分两次装夹。由于左端外表面为螺纹，不适于做装夹表面，所以第一次装夹工件左端，加工右端，为了防止
10、由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装一限位支撑，或者利用工件的台阶面进行限位。此处利用工件台阶面进行定位。使用三爪自定心卡盘夹持，考虑到此工序 需要加工的零件较长所以需要在右端面加一顶尖，采取一夹一顶的方式进行装夹，如图4-1a所示。第一次装夹完成 S 48球面、R48圆弧、R9圆弧、R8圆弧、$ 35外圆、$ 52外圆、圆锥面、槽、$ 28内孔、1X45倒角的粗、精加工。第二次装夹如图4-1b所示，完成$ 30外圆、螺纹、2X45倒角、1X45倒角的粗精加工。图4-1a 零件的第一次装夹图4-1b零件的第二次装夹五、加工顺序的安排一）加工顺序的安排按照加工内容确定加工顺序如下 :第
11、一次装夹时第一步：装夹0 55圆柱表面，钻$ 5中心孔；第二步：用顶尖顶紧工件右端面，粗车S$ 48球面、R9外圆、R8外圆、$ 35圆柱、圆锥面、$52 圆柱；第三步：半精车外圆表面；第四步：钻 $ 26 孔；第五步：扩孔至 $ 27.8 ；第六步：铰孔至尺寸要求；第七步：精车外圆表面。调头装夹第二次装夹时第一步：粗车$ 30外圆表面，加工2X45和1X45倒角；第二步：从左至右精车外圆表面；第三步：车削 M3X2-6g 螺纹。以上工艺过程详见表 7-1 “数控加工工序卡” 。六、确定走刀路线和工步顺序(一)确定加工顺序和走刀路线1. 工步顺序的确定在第一次装夹时，工步顺序的确定按照由内到外
12、、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装 夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可以先粗、半精加工外圆各表面(考虑 到粗加工刀具为了保证刀具的耐用度副角不宜过大，为了避免粗加工时候刀具后刀面与零件发生干 涉，使得零件报废，造成不必要的浪费从而确定如图6-1所示粗加工零件轮廓图，调整后尺寸如图所M30K 2-6g 螺纹。示，其它基本尺寸不变)，再加工内孔各表面至尺寸以及表面粗糙度要求，然后再进行外圆各表面的 精加工。在第二次装夹时，结合零件的结构特征，首先对零件外圆进行粗、精加工再车/55,8421000001图6-12. 走刀路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动轨迹
13、称为走刀路线。编程时，走刀路线的确定原则主 要有以下几点：(1) 走刀路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；(2) 使数值计算简单，以减少编程工作量；(3) 应使走刀路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。(4) 此外，确定走刀路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一 次走刀，还是多次走刀来完成加工等。由于该数控车床具有循环功能，只要编程正确，数控系统就会自动确定粗车以及螺纹车削路线。 因此，该零件的粗车以及螺纹车削路线不需要人为确定进给路线，我们只要指定零件的精车路线。本工件的精车路线如图 6-2所示。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考
14、虑最短进给路 线或最短空行程路线。n说明：图6-2 a示为第一次装夹时外圆精车走刀路线，图中点A(250.0,150.0)为换刀点点B( 55.0,7.0) 为精车起刀点，点C(12.735,4.543)为切入点,为切了避免切入时损坏工件故采取圆弧切 切入。图6-2 b示为第二次装夹时外圆精车走刀线，图中a点为换刀点(100.0, 100.0)， 点b为精车起刀点(55.0，5.0)， 精车切入点c(53.985,35)。七、切削用量的选择(一)切削用量的选择切削用量的选择根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料 选取切削速度和每转进给量然后根据式1-1和1-2计算主轴转速与进给速度，VC=n dn/1 000(1-1)n w 1200/p-k(1-2)式中 V c切削速度，单位 m/min;d切削刃上选定点处所对应的工件或刀具的回转直径，单位mm;n 工件的转速，单位为r/min;P 被加工螺纹螺距，单位为 mmK保险系数，一般为 80。计算过程如下：第一次装夹钻孑L 28+00.04mm钻孔26(1) 背吃刀量 a p=13mm(2) 进给量 根据数控加工工艺简明教程表 6-4，选用f=0.4mm/r。(3) 切削速度 根据数控加工工艺简明教程表 6-4，选用Vc=20m
