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1、第二届全国大学生工程训练综合能力竞赛无碳小车设计说明书参赛者:王金卫指导老师：刘吉兆陈丰峰2011-1-16摘要第二届全国大学生工程训练综合能力竞赛命题主题为“无碳小车”。在设 计小车过程中特别注重设计的方法，力求通过对命题的分析得到清晰开阔的设 计思路；作品的设计做到有系统性规范性和创新性；设计过程中综合考虑材 料、加工、制造成本等给方面因素。我们借鉴了参数化设计、优化设计、 系统设计等现代设计发发明理论方法；采用了 MATLAB、PROE等软件辅助 设计。我们把小车的设计分为三个阶段：方案设计、技术设计、制作调试。通过 每一阶段的深入分析、层层把关，是我们的设计尽可能向最优设计靠拢。方案设
2、计阶段根据小车功能要求我们根据机器的构成（原动机构、传动机 构、执行机构、控制部分、辅助部分）把小车分为车架、原动机构、传动机 构、转向机构、行走机构、微调机构六个模块，进行模块化设计.使其每个 零件或结构件具有平衡性已达到减小摩擦.提高校车整体平衡的目的。分别针 对每一个模块进行多方案设计，通过综合对比选择出最优的方案组合。我们的 方案为：车架采用三角底板式、原动机构采用了锥形轴、传动机构采用齿轮或 没有该机构、转向机构采用四连杆机构、行走机构采用单轮驱动实现差速、微 调机构采用微调螺母螺杆。其中转向机构利用了调心轴承、关节轴承.圆锥滚 子轴承技术设计阶段我们先对方案建立数学模型进行理论分析
3、，借助MATLAB 分别进行了能耗规律分析、运动学分析、动力学分析、灵敏度分析。进而得出 了小车的具体参数，和运动规律。接着应用PROE软件进行了小车的实体建模 和部分运动仿真。在实体建模的基础上对每一个零件进行了详细的设计，综合 考虑零件材料性能、加工工艺、成本等。小车大多的零件是标准件、可以购买，同时除部分要求加工精度高的部分 需要特殊加工外，大多数都可以通过手工加工出来。对于塑料会采用自制的电 锯切割。因为小车受力都不大，因此大量采用胶接，简化零件及零件装配。调试过程会通过微调等方式改变小车的参数进行试验，在试验的基础上验证小 车的运动规律同时确定小车最优的参数。关键字：无碳小车参数化设
4、计软件辅助设计微调机构灵敏度分析目录摘要2一绪论51.1本届竞赛命题主题51.2小车功能设计要求51.3小车整体设计要求61.4小车的设计方法6二方案设计72.1车架102.2原动机构102.3传动机构112.4转向机构122.5行走机构142.6微调机构15三技术设计163.1建立数学模型及参数确定173.1.1能耗规律模型173.1.2运动学分析模型193.1.3动力学分析模型243.1.4灵敏度分析模型263.1.5参数确定273.2零部件设计283.3整体设计303.3.1整体装配图303.3.2小车运动仿真分析31四小车制作调试及改进324.1小车制作流程32详见工艺分析方案报告32
5、4.2小车调试方法324.3小车改进方法32五评价分析335.1小车优缺点335.2自动行走比赛时的前行距离估计335.3改进方向33六参考文献33七附录347.1装配图347.2耗能分析程序387.3运动学分析程序397.4动力学分析程序417.5灵敏度分析程序43绪论1.1本届竞赛命题主题本届竞赛命题主题为“无碳小车”。命题与高校工程训练教学内容相衔接， 体现综合性工程能力。命题内容体现“创新设计能力、制造工艺能力、实际 操作能力和工程管理能力”四个方面的要求。1.2小车功能设计要求给定一重力势能，根据能量转换原理，设计一种可将该重力势能转换为机 械能并可用来驱动小车行走的装置。该自行小车
6、在前行时能够自动避开赛道上 设置的障碍物（每间隔1米，放置一个直径20mm、高200mm的弹性障碍圆 棒）。以小车前行距离的远近、以及避开障碍的多少来综合评定成绩。给定重力势能为5焦耳（取g=10m/s2），竞赛时统一用质量为1Kg的重块（8 50X65 mm，普通碳钢）铅垂下降来获得，落差500 2mm，重块落下后， 须被小车承载并同小车一起运动，不允许掉落。要求小车前行过程中完成的所有动作所需的能量均由此能量转换获得，不 可使用任何其他的能量形式。小车要求采用三轮结构（1个转向轮，2个驱动轮），具体结构造型以及材 料选用均由参赛者自主设计完成。要求满足：小车上面要装载一件外形尺寸 为8 6
7、0X20 mm的实心圆柱型钢制质量块作为载荷，其质量应不小于750克； 在小车行走过程中，载荷不允许掉落。转向轮最大外径应不小于8 30mm。1.3小车整体设计要求小车设计过程中需要完成：机械设计、工艺方案设计、经济成本分析和 工程管理方案设计。命题中的工程管理能力项要求综合考虑材料、加工、制造 成本等各方面因素，提出合理的工程规划。设计能力项要求对参赛作品的设计 具有创新性和规范性。命题中的制造工艺能力项以要求综合运用加工制造工艺 知识的能力为主。1.4小车的设计方法小车的设计一定要做到目标明确，通过对命题的分析我们得到了比较清晰 开阔的设计思路。作品的设计需要有系统性规范性和创新性。设计过
8、程中需要 综合考虑材料、加工、制造成本等给方面因素。小车的设计是提高小车性能的关键。在设计方法上我们借鉴了参数化设 计、优化设计、系统设计等现代设计发发明理论方法。采用了 MATLAB、 PROE等软件辅助设计。下面是我们设计小车的流程（如图一）.图一二方案设计通过对小车的功能分析小车需要完成重力势能的转换、驱动自身行走、 自动避开障碍物。为了方便设计这里根据小车所要完成的功能将小车划分为 五个部分进行模块化设计（车架、原动机构、传动机构、转向机构、行 走机构、微调机构）。为了得到令人满意方案，采用扩展性思维设计每一个 模块，寻求多种可行的方案和构思。下面为我们设计图框（图二）链轮式无碳小车侍
9、动机构不用附加传动锥齿轮带轮转 向 机 构行走机构圆柱凸轮i 普通凸轮.一I凸轮+曲柄连杆福布II曲柄播杆1L匚最调螺母滑槽图二在选择方案时应综合考虑功能、材料、加工、制造成本等各方面因素，同 时尽量避免直接决策，减少决策时的主观因素，使得选择的方案能够综合最优。简化机构减少内部摩擦损耗诚少高副功能实现行走路程远减少与地面的摩擦损耗1 可根据不同的地面调整驱动机构减少转轴轴承等直径充分润滑保证零件精度选择适当的材料减少小军重JSL里增天轮子的半径对小车行走影响较灵敏的零部件 尺寸可微调*设计零件加工简单加工制作固定在糅采用腔禳尽堂采用标准件,成小加工件款童就地取材图三2.1车架车架不用承受很大
10、的力，精度要求低。考虑到重量加工成本等，车架采用 木材加工制作成三角底板式。可以通过回收废木材获得，已加工。2.2原动机构原动机构的作用是将重块的重力势能转化为小车的驱动力。能实现这一功 能的方案有多种，就效率和简洁性来看绳轮最优。小车对原动机构还有其它的 具体要求。1.驱动力适中，不至于小车拐弯时速度过大倾翻，或重块晃动厉害 影响行走。2.到达终点前重块竖直方向的速度要尽可能小，避免对小车过大的 冲击。同时使重块的动能尽可能的转化到驱动小车前进上，如果重块竖直方向 的速度较大，重块本身还有较多动能未释放，能量利用率不高。3.由于不同的 场地对轮子的摩擦摩擦可能不一样，在不同的场地小车是需要的
11、动力也不一 样。在调试时也不知道多大的驱动力恰到好处。因此原动机构还需要能根据不 同的需要调整其驱动力。4.机构简单，效率高。基于以上分析我们提出了输出驱动力可调的绳轮式原动机构.和两级减速 的齿轮结构。如下图四如上图我们可以通过改变绳子绕在绳轮上不同位置来改变其输出的动力。2.3传动机构传动机构的功能是把动力和运动传递到转向机构和驱动轮上。要使小车行 驶的更远及按设计的轨道精确地行驶，传动机构必需传递效率高、传动稳定、 结构简单重量轻等。1. 不用其它额外的传动装置，直接由动力轴驱动轮子和转向机构，此种方 式效率最高、结构最简单。在不考虑其它条件时这是最优的方式。2. 带轮具有结构简单、传动
12、平稳、价格低廉、缓冲吸震等特点但其效率及 传动精度并不高。不适合本小车设计。3. 齿轮具有效率高、结构紧凑、工作可靠、传动比稳定但价格较高。因此 在第一种方式不能够满足要求的情况下优先考虑使用齿轮传动。2.4转向机构转向机构是本小车设计的关键部分，直接决定着小车的功能。转向机构也 同样需要尽可能的减少摩擦耗能，结构简单，零部件已获得等基本条件，同时 还需要有特殊的运动特性。能够将旋转运动转化为满足要求的来回摆动，带动 转向轮左右转动从而实现拐弯避障的功能。能实现该功能的机构有：凸轮机构 +摇杆、曲柄连杆+摇杆、曲柄摇杆、差速转弯等等。凸轮：凸轮是具有一定曲线轮廓或凹槽的构件，它运动时，通过高
13、副接触可以使从动件获得连续或不连续的任意预期往复运动。优点：只需设计适当的凸轮轮廓，便可使从动件得到任意的预期运 动，而且结构简单、紧凑、设计方便；缺点：凸轮轮廓加工比较困 难。在本小车设计中由于：凸轮轮廓加工比较困难、尺寸不能够可逆的 改变、精度也很难保证、重量较大、效率低能量损失大（滑动摩擦） 因此不采用曲柄连杆+摇杆优点：运动副单位面积所受压力较小，且面接触便于润滑，故 磨损减小，制造方便，已获得较高精度；两构件之间的接触是靠本 身的几何封闭来维系的，它不像凸轮机构有时需利用弹簧等力封闭 来保持接触。缺点：一般情况下只能近似实现给定的运动规律或运动轨迹， 且设计较为复杂；当给定的运动要求
14、较多或较复杂时，需要的构件 数和运动副数往往比较多，这样就使机构结构复杂，工作效率降低， 不仅发生自锁的可能性增加，而且机构运动规律对制造、安装误差 的敏感性增加；机构中做平面复杂运动和作往复运动的构件所长生 的惯性力难以平衡，在高速时将引起较大的振动和动载荷，故连杆 机构常用于速度较低的场合。在本小车设计中由于小车转向频率和传递的力不大故机构可以做 的比较轻，可以忽略惯性力，机构并不复杂，利用MATLAB进行 参数化设计并不困难，加上个链接可以利用轴承大大减小摩擦损耗 提高效率。对于安装误差的敏感性问题我们可以增加微调机构来解 决。曲柄摇杆结构较为简单，但和凸轮一样有一个滑动的摩擦副，其效率
15、低。其急回特 性导致难以设计出较好的机构。差速转弯差速拐是利用两个偏心轮作为驱动轮，由于两轮子的角速度一样而转动半 径不一样，从而使两个轮子的速度不一样，产生了差速。小车通过差速实现拐 弯避障。差速转弯，是理论上小车能走的最远的设计方案。和凸轮同样，对轮子的 加工精度要求很高，加工出来后也无法根据需要来调整轮子的尺寸。（由于加 工和装配的误差是不可避免的）综合上面分析我们选择曲柄连杆+摇杆作为小车转向机构的方案。2.5行走机构行走机构即为三个轮子，轮子又厚薄之分，大小之别，材料之不同需要 综合考虑。有摩擦理论知道摩擦力矩与正压力的关系为M二N气对于相同的材料8为一定值。f = M = N -8而滚动摩
