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1、第一章 工程概况渝巫路与菩提北路交叉路口位于渝巫路 K4+540 处，与菩提北路桩号K0+045相接，总长36m设计挖方工程量为32882n3。属砂岩高挖方地段， 需要进行爆破作业，施工工期 30 天。施工区周围的川气东送天然气管道川 维支线在本次爆破区200m范围内，为有效保护天然气管道的安全，防止因 施工爆破振动致使管道受损，特拟定本施工方案。 （燃气管线的位置及改线 调整布置详见附图）第二章 爆破技术设计2.1 总体方案选择针对上述特殊情况，本次爆破采用梯段微差爆破施工方式，该爆破方式 的其特点是将作业面上前后二排炮孔从左向右或从右向左编成数个组，在每 组内的各炮孔内依序装入不同段别的起
2、爆雷管，这样引爆后不是每排内的炮 孔一齐爆炸，而是每组内的炮孔按顺序一个接一个爆炸，并且前一组最后一 炮孔爆炸后，后一组第一个炮孔才爆炸，这种爆破方法，形成的地震冲击波 和空气冲击波危害半径小，而碎石飞散距离小，对周围建筑物破坏作用小， 有利人身安全，同时还能取得良好的爆破效果，爆破参数的选取和装药量经 试爆后确定，并在实施中，不断修正其爆破参数，以确保燃气管道的安全。 在爆破前，对岩体上的浮石全面清运完毕，然后从开挖路基两端分别向中间 开展爆破作业。爆破过程中，严格按燃气管道保护措施实施安全防护，施工 期间做好实时爆破振动监测记录，开挖沿道路桩号前进方向自左往右进行。 在施工中严格按照建设程
3、序及报验制度实施。为防止出现飞石，主体爆破时岩体表面用棕垫加胶带进行覆盖防护。在 排架底部 2 米范围内，水平向 1 米范围内铺设废旧轮胎作为减力槛，以减弱 落石下坠后的能量，减轻对钢管排架的冲击力。2.2 爆破参数设计221最大允许单响药量的设计221.1爆破规模确定：采用公式：Q = R3 (V /K ) 3/ a计算.，式中：Q-单响药包重量，kg;R-控制点距爆源中心的距离，mK ，a-与爆破点地质有关的系数；本工程取 K=250, a=1.8V-控制点的地质震动速度，cm/s，本工程取V 1.5cm/s。2.2.1.2最大允许单响药量计算。根据控爆岩地质条件，计算出理论最大允许单响药
4、包如下表：理论最大允许单响药量表距离r( m506080100120140160单响药!Q(kg)24.7642.79101.44198.11342.34543.62811.48在实际施工过程中，针对不同的爆破施工区域及安全距离，按下表所示 单段最大药量进行实际控制：在不同的安全距离的实际最大单响药量表离被保护对象 的距离r(m6080100120140160200实际的最大单响药量Q (kg)1540701202003003002.3爆破设计：本次爆破采用梯段松动控制微差爆破施工，遵循“多眼、密炮、逐孔、少药”的原则，采用浅孔爆破，爆破孔采用电钻钻孔，炮孔直径为42mm其爆破参数选择如下：1
5、、炮孔直径： 42mrp2、炮孔深度L:每梯段深度取L=2.02.5m;3、排距 b:取 b=1.2m;4、孔距a：取a=11.2m5、药卷直径： 32mrp6、装药方式：连续装药；7、单孔装药量：0.8kg ；&每响药量：16kg其钻孔具体布置详见（图一），（图二）（图一）纵断面钻孔布置图IVIIIII（图二）横断面钻孔布置图2.4爆破网络设计爆破网络采用非电毫秒微差起爆网络，并总体思路是“孔内高段，孔外低段，孔内延时，孔外接力”的网络。具体施工方法及爆破网路如下示意图:- 伽孔内分段豪秒导爆管雷管起爆电管孔外分段传爆导爆管:网路连接平面示意图（图三）毫秒微差爆破网络连接平面示意图分段毫秒孔
6、外传爆导爆管（图四）：毫秒微差爆破网络连接剖面示意图2.5施工工艺：施工工艺流程：布孔t钻孔t装药t堵塞t联网t设置防护t警戒t起 爆-爆后检查-解除警戒。2.5.1 布孔由专业技术人员根据本设计方案的孔网参数进行布孔，布孔时如遇到裂隙或断层等地质状况时，应作适当调整，但孔排距调整一般不大于0.5米,炮孔孔口调整时，尽可能略为调整炮孔方向，使每个炮孔爆破所负担的爆破 方量大致平衡。具体的炮孔布置原则有： 炮孔位置要尽量避免布置在岩石松动、节理裂隙发育或岩性变化大 的地方； 特别注意底盘抵抗线过大的地方，应视情况不同，分别采取加密炮 孔、预拉底（即先进行钻孔放炮）、孔底扩壶或底部装密度大、威力高
7、的炸药等方式来避免产生根底； 要特别注意前排炮孔抵抗线变化，防止因抵抗线过小会出现爆破飞石事故、过大会留下根坎； 要注意地形标高的变化，适当调整钻孔深度，保证下部作业平台的标 高基本一致。2.5.2 钻孔 采用电钻按设计方案所要求的布孔位置、钻孔方向和钻孔深度进行钻孔；钻孔前必须仔细检查钻孔机械是否正常，采用短钻杆进行预开孔，钻机 操作高度不能超过作业人员头顶；在临近岩石保护基面时，炮孔深度不得随 意超深；钻孔完成后取出炮孔内的钻杆，立即用纸板、草或编织物将孔口堵 塞，防止碎碴等物落入孔内而堵住炮孔。2.5.3 验孔由专业技术人员用炮杆或卷尺逐孔检查孔排距、孔向及孔深，若不合要 求应及时修正；
8、复核前排各炮孔的抵抗线和查看孔中含水情况；检查后应进 行验孔记录，作为爆破装药的计算依据。2.5.4 装药 按经甲方或监理方批准的爆破方案所允许的单孔装药量进行每次爆破作业的炮孔装药，事前将各炮孔孔深记录和炸药、雷管用量进行申报，经专业 监理复查同意后开始按所确定的各孔装药量进行逐孔装填工作，严禁漏装、 多装。(1) 装药前准备工作 在爆破技术人员根据炮孔验收情况做出施爆设计后，按要求准备各孔装药的品种和数量。 根据爆破设计准备所需要的雷管种类、段别和数量。 检测电雷管。 电雷管电阻值过大或不导通时禁止使用， 并做销毁处理 清理炮孔附近的浮碴、石块及孔口覆盖物。 检查炮棍上的刻度标记是否准确、
9、明显。 炮孔中有水时可采取措施将孔内的水排出。装药过程注意事项： 结块的铵油炸药必须敲碎后放入孔内，防止堵塞炮孔，破碎药块时只 能用木棍、不能用铁器； 乳化炸药在装入炮孔前一定要整理顺直，不得有压扁等现象，防止堵 塞炮孔； 根据装入炮孔内炸药量估计装药位置，发现装药位置偏差很大时立即 停止装药，并报爆破技术人员处理。出现该现象的原因一是炮孔堵塞炸药无 法装入，二是炮孔内部出现裂缝、裂隙，造成炸药漏到其他地方； 装药速度不宜过快，特别是水孔装药速度一定要慢，要保证乳化炸药 沉入孔底； 放置起爆药包时，雷管脚线要顺直，轻轻拉紧并贴在孔壁一侧，可避 免脚线产生死弯而造成芯线折断、导爆管折断等，同时可
10、减少炮棍捣坏脚线 的机会； 要采取措施，防止起爆线(或导爆管)掉入孔内。2.5.5 堵塞：对无水炮孔，可利用钻孔所排出的岩屑混合部分黄泥进行填设；对有水炮孔，应选用不超过1cm粒径的岩粒混合黄泥作为堵塞材料，在保护好起爆 线路的基础上用炮杆逐孔捣实。堵塞长度和质量必须严格按设计要求进行。(1) 填塞前准备工作 利用炮棍上刻度校核填塞长度是否满足设计要求。填塞长度偏大时补 装炸药达到设计要求，填塞长度不足时，应采取前述方法将多余炸药取出炮 孔或降低装药高度。 填塞材料准备。填塞材料一般采用钻屑、粘土、粗沙，并将其堆放在 炮孔周围。水平孔填塞时应用报纸等将钻屑、粘土、粗沙等按炮孔直径要求 制作成炮
11、泥卷，放在炮孔周围。(2) 填塞 将填塞材料慢慢放入孔内，并用炮棍轻轻压实、堵严。 炮孔填塞段有水时，采用粗沙等填塞。每填入 1020cm后用炮棍检 查是否沉到底部，并压实。重复上述作业完成填塞，防止炮泥卷悬空、炮孔 填塞不密实。 水平孔、缓倾斜孔填塞时，采用炮泥卷填塞。炮泥卷每放入一节后， 用炮棍将炮泥卷捣烂压实。重复上述作业完成填塞，防止炮孔填塞不密实。(3) 填塞作业注意事项 填塞材料中不得含有碎石块和易燃材料； 炮孔填塞段有水时，应用粗沙或岩屑填塞，防止在填塞过程中形成泥浆或悬空，使炮孔无法填塞密实； 填塞过程要防止导线、导爆管被砸断、砸破。2.5.6 联网： 由专业技术人员或经验丰富
12、的熟练爆破员根据爆破方案所确定的网络 联接方式进行联接，严格控制爆破的单段起爆药量，并由专人负责复核和记 录各炮孔的单孔装药量和单段起爆药量，对各孔雷管延时段位和网路连接质 量进行复查，经专业监理复核确认方可进行爆破。爆破网路敷设是一项十分细致和重要的工作。在实际爆破工作中常常出 现因错接或连接不良造成电力起爆网路不能导通甚至产生拒爆。因此在操作 时尤其要严格、认真，作业人员在网路敷设时应注意：充分了解设计意图，保证爆破网路连接的正确性。在网路连接前应检查所领取的各种连接材料 ( 包括起爆器材、连接线、 胶布等) 是否均为符合设计要求的合格产品，工具是否齐全。敷设网路前应先清理场地，将炸药的包
13、装袋(纸箱)拣干净，这不仅是 文明施工的需要， 更主要的是防止爆破器材丢人爆堆， 给下道工序留下隐患； 并能保证网路敷设的方便，防止漏接、错接，有利于网路检查。在敷设前还应先对整个区域进行规划，逐排或分区将导爆管收拢成束 以备连接， 在连入传爆雷管前， 应核对导爆管束数量、 炮孔数和导爆管根数， 以免漏连；网路敷设形式应尽量简单有序、走线清晰，有利于检查，防止网 路出现交叉、螺旋形连接。网路敷设时应尽量避开施工造成的干扰，无法避开时应采取妥善的防 护措施，防止因施工损坏网路。起爆网路敷设时应由有经验的爆破员或爆破技术人员实施双人作业 制，一人操作，另一人检查监督。起爆网路的连接应在全部炮孔装填
14、完毕、无关人员全部撤离后方可实 施。连接的方向要由工作面向起爆站逐段进行。敷设的起爆网路线路不能拉得太紧，应有适当的余量，保证网路比较 松弛。连线前应擦净手上的油污、泥土和药粉。(11) 网路敷设完成后应及时进行检查或导通，检查所有线路完好后立即将 爆区封闭，禁止人员人内，并向有关人员汇报网路敷设情况。(12) 遇有雷电时应立即停止网路敷设，所有人员立即撤离危险区，并在安 全边界上派出警戒人员，防止人员误入，发生事故。(13) 对导爆管起爆网路，由于导爆管是一种普通软塑料制品，力学性能较 差，遇有管壁破损、拉细、拉断、对折等情况时就不能正常传爆。因此敷设 网路时应避免对导爆管的砸、拉、折等，不
15、能打死结，炮孔内不得有接头。在导爆管簇联绑扎时还需注意以下几点： 雷管聚能穴的朝向。通常金属雷管爆炸后，底部聚能穴在爆炸后射流 速度为30003300nZs,大于导爆管的爆轰速度（2000m/s）。由于爆炸产物 的破坏作用很强，很容易使导爆管受到破坏，引起拒爆。因此要求导爆管簇 联时雷管应反向连接,即聚能穴与传爆方向相反。 因为加工和运输搬运等方面的因素，导爆管端头部分的性能与正常导 爆管有一定差别,故要求聚能穴到导爆管端头的距离不小于 15cm。 每束导爆管可以用 1发雷管或 2发雷管击爆,但 1发雷管起爆量不得 超过 10 根导爆管； 2 发不得超过 20 根。 传爆雷管应位于导爆管束的中央，不能有太大的偏离或放在一侧。 绑扎牢固，不得有松动。常用的绑扎方法是用胶布包缠，包缠不少于3 层。 导爆管网路敷设时，往往整个作业面全部被导爆管覆盖。如果摆放不 好,现场很混乱,无法检查
