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1、1. 目的和范围1.1目的为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范 1.2 范围工厂车间所用切削液的管理。2. 职责工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写切削液日常检测维护记录；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。3. 术语缩略语休语定义切削液切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件 的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液（油）。此外，生产实践 中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。例如：应用于 切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液；应用于珩磨加工的珩磨 油；应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。油基切削液又称
2、为切削油，使用时不需要稀释，直接使用原液。水基切削液是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%以上 的比例。原液、工作液为区别水溶性切削液稀释前后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为 原液，稀释后的称为工作液。4切削液使用管理4.1切削液分类411切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液）4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为 4类：A）纯矿物油B）减摩切削油C）非活性极压切削油D）活性极压切削油4.1.1.2 按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：A）乳化液B）微乳化液C）合成液4.2切削液的应用4.2.1正确清槽，消毒和配制新液4.2.1.1排空
3、原液 ：尽可能完全排空原工作液。4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除 对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。4.2.1.3清洗杀菌：用12%的切削液和0.10.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于 1小时， 可延长至4小时。4.2.1.4排空，检查清洗效果。4215配制新液：首先测量槽体体积（长X宽X高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系 统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪 进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。4216
4、切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4217进入加工422切削液的日常维护4.2.21补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是 引起浓度变化的重要原因，必须避免。4.2.22切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体 积。然后算出所用切削液（原液）量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅 拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入 程序不能
5、颠倒。4.2.23现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：浓度（折光）、PH值（8.59.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。4.2.2.4保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。4.2.2.5根据日检情况，认真填写切削液日常检测维护记录。4.2.26水溶性切削液监测内容外观稳定、均匀每周不少于二次PH值大于8.2浓度按规定浮油小于2%泡沫小于2毫升/10分钟防锈性铸铁单片24小时合格叠片8小时合格每月一次（季节性强）细菌含量小于10可毫升氯离子含量小于70PPM4.2.2.7切削液日常使用过程中，即使进行了新液补给和良好的
6、管理，也会逐渐劣化，一旦其主要性能不能满足使用要求，就必须更换新液。切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管 理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作。4.2.3关于切削液的腐败劣化现象（导致更换工作液的主要原因）4.2.3.1腐败劣化的原因水溶性切削液腐败劣化是微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果。引起腐 败的微生物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。菌属繁多，分布广泛，在大气、土壤、江河、自然物体都能 找到。在腐败的切削液中经常有以下几种代表性污损菌：A铜绿色极毛杆菌鱼肉腐败的代表性菌株，也是切削液腐败的主要菌属之。B硫酸还原菌切削液发臭的另一
7、主要菌株，在无氧条件下繁殖，存在铁屑瘤、水垢下。它能还 原硫酸根，生成硫化氢，放出臭味；硫化氢腐蚀铁生成硫化铁，使切削液变成灰 褐、黑色。这就是切削液要经常循环、透气、补氧、除去浮油、清洗液箱时要除 去锈片和水垢的主要原因。C酵母菌、枯草 菌、新月孢子菌菌体内产生强酵素，使切削液发粘、PH值下降、腐败。D青霉菌食品、工业材料变质的代表性菌。E大肠菌能腐蚀铝箔和多种工业材料。4232微生物快速繁殖的条件A营养源充分水溶性切削液为微生物繁殖提供了充分的有机物（碳水化合物、矿油、脂肪酸、 脂肪醇等）、矿物质和微量元素、含氮化合物（有机胺硝酸盐）以及含硫、磷、 氯的物质（极压剂EP）。B氧气嗜痒菌 （
8、硫氧菌、铁细菌）轻臭厌痒菌（硫酸还原菌）恶臭兼性厌氧菌（硫酸盐还原菌） 轻臭C温度气温较高。细菌在3037C宜繁殖；霉菌在2030C宜繁殖。DPH值碱性不足。细菌在PH 6.08.5适宜繁殖；霉菌在PH 4.56.5适宜繁殖。PH大 于9时，细菌、霉菌繁殖概率最低。4.2.3.3水溶性切削液腐败劣化后现象A）产生轻微的腐臭味，“星期一现象”；B）工作液变成灰褐色或红色；C）PH值、防锈性突然急剧下降；D）产生胶质物质（菌皮）堵塞滤网、管道，乳化液分层;E）加工性能下降；F）产生恶臭、污染环境。4.3水溶性切削液的管理4.3.1原液管理A）避免酷冷，暴晒和长期存放。B）冬季5度以上存放。C）夏季
9、防止阳光直射，最好在三个月内使用。D）乳化液低温破乳后不可恢复。4.3.2工作液配制浓度管理 工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础。浓度过低，会影响切削功能；浓度过高，也会影响功能 的正常发挥，如果从防腐败角度看，浓度适当增加一些为好。例如：一般的微乳液，实验室腐败实 验，浓度为5%时，67个月后开始变质；浓度为10%时，1012个月后开始变质。43.3防腐管理4.3.31选用清洁的水源一一自来水、地下水，必要时对配液用水进行杀菌处理和水质调整处理，配液用 水硬度80120PPM为最佳。4.3.32更换新液时，对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗，如果不清洗或清洗不彻底，尤其是换液 前的切削
10、液已腐败，换液后有可能几天之内就会腐败。4.3.33正在使用切削液的管理A）保持规定浓度，切削液消耗后，及时补充新液。B）保持清洁，防止异物和灰尘进入。C）及时清除浮油和切屑。D）每日开车循环切削液至少12小时，尤其节假日更要注意。E）当PH值低于8.5时及时补充新液并加以调整。当PH值大于9时细菌，霉菌繁殖速度慢，所以国际上标准稀释液PH=9、原液PH=10为上限标准。当PH值低于8时，要根据现场情况分别加入原液、杀菌剂、PH值调整剂进行调整；PH值大于8.2时， 加入原液调整。4.3.3.4切削液腐败后对设备、工作环境、人身健康都有影响，还有可能影响新液寿命，故现场切削液管理 人员应对切削
11、液劣化程度做出及时判定。4.4油基切削液的管理4.4.1 油基切削液的工作液劣化缓慢，通常情况只需要补给消耗的部分。若切削液箱中液量减少，会引起 切削液温度上升，不仅造成加工精度不良，也会促进工作液劣化，故要定期补充新液。4.4.2供液系统的清洁与维护每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣。因为已劣化变质的切削液、油泥、淤渣 等一旦混入新液就会促进新液的劣化变质。在使用期内换用异种切削液时，必须预先进行两种切削液的相 容性试验检查。平时也应定期清除切屑、油泥和淤渣。4.4.3油基切削液的氧化变质与预防4.4.3.1氧化变质的主要危害A）使其酸性增加，导致金属零件和机床生锈B）
12、产生沉淀、油泥，易沉着于机床运动部件表面增加阻力，或使过滤器堵塞。C）发泡，引起泡沫所致的危害。D）使其粘度不适当地增高。4.4.3.2主要因素及解决措施A）与空气接触机会越多越易氧化，故应尽量减少与空气的接触。B）光线照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用。C）某些金属（特别是Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐类对氧化的促进作用更大， 故应及时清除切屑、沉渣等。D）温度越高，氧化越剧烈。所以在运输储存时应保持阴凉。E）减缓油基切削液氧化变质最有效的方法是使用抗氧化添加剂。4.4.4影响油基切削液性能的常见因素4.4.41水分的混入主要影响切削液的加工效能及防锈性能。特别是
13、在应用氯系极压添加剂的场合，水 与游离氯化氢会结合成盐酸，容易引起腐蚀。水分的混入不仅使油基切削液防锈性能降低、工件和机床生 锈，而且会促进刀具的磨损，导致刀具寿命缩短。4.4.42漏油的混入 搓丝机、滚齿机类机床从结构上难于避免润滑油、液压油和切削油相互混溶。一般 润滑油、液压油所含添置加剂的浓度比切削油低。因此漏油的混入会降低切削油添加剂的浓度，使用切削 液性能下降。4.4.5当使用含活性极压添加剂的切削油时，要注意机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金的腐蚀问题。 45切削液废液处理451水基切削液废液处理：水基切削液中含用各种表面活性剂和/或矿物油，油分难于分离，废液中还混 入了大量的漏油
14、、切屑、磨粒粉末等，处理起来比较难，因此水基切削液废液统一送往污水处理站进行处 理。4.5.2油基切削液废液处理：油基切削液的废液属可再生利用资源，产生的废液应进行集中收集管理，再 依废弃物管理规定进行处理。5. 附录附录一：切削液加工性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施 附录二：切削液理化性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施 附录三：切削液环卫性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施 附录四：各类油基切削液的性能比较附录五：各类水基切削液的性能比较 附录六：目前国际着名的金属加工液企业6. 文件履历问题与现象可能的原因可能采取的解决措施后刀面磨损 大，刀具寿 命低1刀尖和切削刃部分润
15、滑性不 良，产生磨粒磨损2切削液含有活性物质，产生 化学磨损3供液量不足，切削温度过高1增大供液量和供液压力，米用多个喷嘴供液，保证后刀 面供液充足2水基切削液的场合，选用润滑性优异的乳化切削液并提 高使用浓度；油基切削液的场合，选用脂肪油分含量多 的；避免使用含活性添加剂的3若切削液劣化变质，应及时更换新液过度发热引起刀具寿命降低对刀具的冷却不充分1油基切削液的场合换用低粘度油基切削液或水基切削液2增大供液压力和流量3保持切削液温度恒定使用过程中 刀具寿命逐 渐变短1.油基切削液的场合，由于漏 油混入引起添加剂含量降低； 可者混入了水分2水基切削液的场合，由于只 补给水造成浓度降低1采取防止漏油、漏水的措施2检杳工作液浓度并补充添加剂或原液3更换新液切削刃发生 熔着
