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4、嵌岩桩施工技术交底中交二航局第一工程有限公司嘉鱼港综合码头二期工程项目经理部 2015年3月钢管嵌岩桩施工技术交底单位工程嘉鱼港石矶头港区临江山物流园区件杂货泊位码头工程交底时间分部工程桩基分项工程钢管桩内钻孔嵌岩桩接受班组工程数量208根进度要求2015.3.20-2015.5.31管理部门质量标准（JTS-257-2008）施工图纸要求施工程序及操作要点1 、工程概述件杂货泊位桩基由29个排架，208根钢管嵌岩桩组成。 30#26#排架，每排架8根桩，A、B、C、F、G、H桩为直桩，D、E桩为斜桩，A、B桩钻孔控制标高-10.6m，C、D、E、F、G、H桩钻孔控制标高为-8.6m；25#1
5、#排架，每排架7根桩，A、B、G1、G4、G5桩为直桩，G2、G3桩为斜桩，A、B桩钻孔控制标高-10.60m，G1、G2、G3、G4、G5桩钻孔控制标高为-8.60m。2、 施工工艺流程：施工工艺流程：平台搭设钻机就位钻进成孔安放钢筋笼清孔浇筑水下混凝土移至下一孔位。图1 施工流程图3、主要施工方法3.1直钻施工1、钻机就位根据现场条件，采用80t浮吊从一期件杂泊位平台上转运钻机至临时钻孔平台上，根据钢管桩桩中心就位钻机，钻机底部加设型钢底座，确保钻机均匀分布在平台型钢上，并保证桩锤和桩中心偏差2cm。2、泥浆制备泥浆原料宜尽可能使用膨润土，使用普通粘土时应符合下列要求：自然风干后手不易捏碎
6、，干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；用刀切开时，切面光滑、颜色较深；水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂砾不多，浸水后能大量膨胀；胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，制浆能力不低于2.5L/kg，PH值6.5，一般可选塑性指数大于2.5，小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制浆；如桩基所处位置有较好的粘土，也可就近直接用粘土造浆。如采用就近土造浆，应自备一定量的石灰或膨润土。3、钻孔施工钻孔时，应控制好钻孔速度。在粘土和淤泥质粘土中钻进时，回次钻程一般控制在300500mm；接近桩端时，上提钻头缓慢，防止由于钻头的吸引使桩端持力层松弛。土层变
7、化处的钻进。经过取渣样分析，发现进入土层变化处时，提前控制钻程，确保一个钻程通过分界处。钻进过程中，加强泥浆性能的 监测，每台班至少检测一次。对不符合要求者及时调整，处于细砂层时或回填层，应特别注意泥浆的浓度。泥浆性能的指标测定方法和范围为：A相对密度可用泥浆相对密度计测定（1.051.2）；B粘度可用标准漏斗粘度计测定（1622S）；C含砂率可用含砂率计测定（4%-8%）；要根据实际情况对泥浆进行调制，确保成孔。灌注桩冲孔过程中遇到完整岩面后要报监理检查记录在案，确定标高及岩层特性，然后继续冲孔达到设计要求，经检查无误后方可进行清孔。钻孔过程连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。
8、升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于钢管桩底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂钢管桩，避免冲撞钢管桩扰动钻孔孔壁。钻机开钻时及时填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班组注意事项。钻孔过程中如若出现钢管桩下沉，必须立刻停止钻进，上报项目部，由项目部组织技术人员现场考察后制定处理措施，处理完成后方可继续施工。4、钢筋笼施工1）钢筋笼制作钢筋到现场后，经过检测，力学指标等满足设计及规范要求后，钢筋原材料转运至钻孔平台上制作或在陆地制作完毕后，通过临时码头转运至平台上。先按设计要求加工加强箍和主筋，然后在加强箍上按设计主筋间距对主筋位置作出标记，之后再于钢筋焊接操作架上进行主筋焊接及箍筋绑扎。焊
9、接主筋前用锤球控制和检验加强箍的垂直度，并先对称焊接部分主筋，待钢筋笼基本成型后，再对剩余主筋按已标记位置进行加密焊接，焊接过程应保证每根主筋纵向顺直，避免出现蛇形或波浪形弯曲现象。由于每根桩钢筋笼长度都不相同，钢筋笼制作前由现场技术人员对长度进行交底。制作完成后由质检人员会同监理验收，合格后挂牌标示。2）钢筋笼下放钢筋笼下放前，应由测量人员在护筒口上放出桩中心，以便于钢筋笼顺利下放。钢筋笼下放均由浮吊协助完成。钢筋笼下放至钢筋笼顶面接近钢护筒口时，在钢筋笼的加劲箍下横穿两根2m的10槽钢使钢筋笼固定。然后起吊用2根钢丝绳，在钢筋笼顶部一边挂一个活钩，绳子长度比孔深大，以保证钢筋笼顶能够刚好下
10、放至设计标高，钢筋笼吊装完毕后，需要下声测管的孔及时接长声测管。声测管连接好以后抽出槽钢，下放钢筋笼到设计标高。表1 钢筋绑扎允许偏差序号项目允许偏差检验方法1钢筋笼外轮廓尺寸长度5 10用钢尺测量两端和中部直径5 102受力钢筋间距153箍筋、分布筋间距20用钢尺测量两端和中部连续3档，取最大值5、清孔终孔后，应及时进行清孔，采用二次清孔的方法，第一次清孔：成孔验收完毕后，将钻头提离孔底3050cm，注入优质泥浆，进行正循环清孔，清孔到位后，及时停机提钻，并下放钢筋笼。第二次清孔：钢筋笼安装完毕后，下放导管进行第二次清孔，清孔过程中导管底口距离孔底510cm。在确保孔壁稳定的前提下进行清孔。
11、清孔标准：第二次清孔后沉渣厚度不超过设计及规范要求。正循环清孔原理：用泥浆以高压通过泥浆泵管，泥浆泵管在孔底射出，使沉渣悬浮，随着泥浆上升而溢出流到孔口外泥浆溜槽，经过沉淀池沉淀净化，泥浆再循环使用抽入孔底。反循环清孔原理：采用一台泥浆泵和一台吸泥泵，同时插如孔底，泥浆泵从沉淀池中抽取泥浆高压冲入孔底，使沉渣悬浮，吸泥泵抽出悬浮的沉渣至泥浆池中沉淀、净化。净化后泥浆可循环抽入孔底冲击沉渣来循环清孔。6、混凝土施工钢筋笼下放后接着下放导管，导管入孔时丝扣接头接长下放，做好下放记录并计算校核导管长度，当导管底部离桩底处4050cm时，停止接管，然后安装漏斗，准备灌注砼。灌注砼应连续进行，严禁中途停
12、顿，并应注意孔内砼下落情况，及时观测孔内砼面的高度，始终保持导管埋入深度不小于4米，但也不能大于6米。导管提升应勤提缓提，保持位置居中，轴线垂直逐步提升。导管接长或浇筑过程中拆管完成后丝扣必须确保拧紧，以免浇筑时导管内进水造成堵管。混凝土由混凝土输送泵输送至料斗。浇筑之前，应先用水将料斗进行润湿。首批砼灌注前应进行孔内沉渣厚度和泥浆性能的测定，只有当沉淀厚度和泥浆性能都满足要求后才能进行浇筑。浇筑首批混凝土时，储料斗中的砼方量应满足首封要求，当储料斗装满砼时，开始拔掉储料斗底口的塞子，过程中混凝土输送泵不得停止。首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，首批砼浇
13、筑量根据计算确定，公式计算：VD（H1+H2）/4+dh1/4式中：V灌注首批混凝土所需数量（m）；D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1Hwrw/rc；7、桩基检测每桩按照规范要求取1组以上的砼试块，桩身完整性检测按图纸要求抽取10%。3.2 斜桩钻孔施工 斜桩钻孔由液压钻完成。1、 钻机改造A、底座改造根据桩基设计斜率，用25a槽钢双拼成槽钢盒，做成斜率7：1的底座，尺寸与钻机底盘一致，然后将钻机底盘与底座焊接形成一体，使钻架
14、在与钻机底盘垂直固定的情况下，钻机转盘面始终与斜桩纵轴线垂直；底盘改造后的钻机见下图2。图2：底盘改造后钻机大样图B、导向器加工钻头进入基岩后，必须加压钻进，扭力较大，导向器必须具有一定的刚度；同时为减少导向器与钢管桩内壁的摩擦，尽量减少扭力的损失，加快成孔速度。导向器用16钢板做成等边三角装置与钻杆焊接，在三角点外侧装直径10cm滚轮（滚轮至三角中心38cm），这样导向器与钢管桩内壁通过滚轮接触，在钻进过程中导向器与钢管桩内壁之间只存在相对滑动，没有相对转动，能更好地起到导向和减少扭力的作用。导向器结构见下图3：附图导图3 向器结构示意图2 、钻机就位钻机就位采用80T全回旋浮吊，吊装过程中
15、要注意安全。钻机就位前采用吊线的方式测出钢管桩实际的倾斜度和扭角，从而通过加垫钢板的方式调整钻机斜率，就位时根据实测扭角调整钻机底盘方位，钻机落位时注意尽量使钢管桩中心与钻盘中心在同一直线上，落位后用钢板将钻机底座与平台型钢焊接，防止其在钻孔过程中移位。3、钻孔施工由于钢管桩施打时已基本穿透强风化层，除特殊情况外，一般采用清水护壁即可，且桩内水位尽量高出江水面1.52.0m左右为宜；钻进过程中遇到岩面倾斜或孤石时，应低压减速钻进。开钻时轻压钻进直至钻头完全进入强风化岩层，然后根据地层的硬度适当加压，根据我部实际操作，当钻头进入中风化泥质粉砂岩时，钻杆压力控制在30MPa为宜。在钻进过程中应密切注意钻进是否正常，如钻杆发生抖动、进尺缓慢或没有进尺，须及时检查钻
