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1、双层低温储罐组焊施工工艺标准QBCNCEC J22801-20061 适用范围本施工工艺标准适用于由碳素钢、普通低合金钢、不锈钢等材料现场组焊的，用于贮存化工类产品的双层低温拱顶储罐的施工。2 施工准备2.1 技术准备施工技术资料.1设计资料（储罐施工图、标准图、设计说明及技术规定等）及焊接工艺评定。现行施工标准规范 GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程 JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定 SH3505-99石油化工施工安全技术规程 GB50252-94工业安装工程质量检验评定统一标准 HGJ210-81圆筒形钢
2、制焊接贮罐施工及验收规范 GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范 SH/T 3537-2002立式圆筒形低温储罐施工技术规程 2.1.3施工方案 双层低温储罐组焊施工方案 材料焊接作业指导书2.2 作业人员表2.2 主要作业人员序 号工 种持证上岗要求备 注1铆 工企业技能资格证从事高处作业的人员必须经过体检，患有心脏病、高血压、癫痫病及其他不适合高处作业的人员不得从事高处作业。2电焊工必须具有相应的资格证书3起重工必须具有相应的资格证书4气割工企业技能资格证5无损检测工必须具有相应的资格证书6防腐工企业技能资格证7测量工企业技能资格证2.3 材料的验收与保管2.3.1储罐用的钢板、
3、型材和附件应符合设计要求，并有质量证明书，必要时对材料进行复验。2.3.2储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。2.3.3储罐用低温钢板应按规范要求进行低温冲击韧性复查，如钢材质量证明书中无低温夏比（V型缺口）冲击试验数据时，其低温冲击韧性试验应按规定加倍复试。2.3.4钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合设计和规范要求。2.3.5材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底；型材应按规格存放，存放过程中防止产生变形，并应做标记，低温钢不得
4、使用钢字头打标记。2.3.6外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。2.3.7油漆应有合格证并在有效期内。2.4 主要施工机具主要机械设备电焊机、卷板机、刨边机、坡口加工机、切割机、烘干箱、X光探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪器、油压机、试压泵、液压顶升装置、真空泵等。主要工具气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤、磁力电钻等。 起重吊装工具链式手葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等2.5 测量及计量器具激光水准仪、钢卷尺、水平仪、直角尺、经纬仪、压力表等。2.6 作业条件施工场所已具备施工条件，所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批准，并进行交
5、底。 现场施工应具备条件2.6.2.1图纸已经会审，有关规范、规程、标准等技术文件齐全；2.6.2.2施工技术方案已编制、审核、批准，技术交底已进行；2.6.2.3原材料、配件等验收合格；2.6.2.4施工现场四通一平完成，满足施工要求；2.6.2.5焊工已培训完毕，参加焊接的焊工应是具有相应位置的持证焊工；2.6.2.6施工机具齐全，性能良好，满足施工要求；2.6.2.7各工种施工人员已到位，无损检测人员应由具有相应资格的人员担任；2.6.2.8施工临设已投入使用，满足施工要求；2.6.2.9焊接工艺评定完备齐全；2.6.2.10所用计量检测器具齐备，并经检验合格；2.6.2.11储罐基础已
6、经验收合格，具备施工条件。3 施工工艺3.1 工艺流程3.1.1 内外罐采用液压顶升倒装法施工准备基础验收材料验收排版放样下料预制加工 罐底板底面防腐外罐底板铺设组装焊接 配合绝热基础施工内罐底板铺设组装焊接正装外罐最上两带板组焊外罐顶盖及内罐悬挂板 液压顶升装置及涨圈安装并调整围焊外罐第三带筒体焊接检验 液压顶升罐体环缝焊接依次安装、顶升外罐其它各带筒体并组焊焊接检验内罐最上两带筒体组焊安装胀圈及液压顶升装置并调整围焊内罐第三带筒体罐体环缝焊接焊接检验依次安装、顶升内罐其它各带筒体并组焊焊接检验梯子平台及内外罐附件安装外罐地脚螺栓安装内罐水压试验及基础沉降观测外罐气压试验罐顶安全阀调试 内外
7、罐壁间保冷材料的填装 外罐防腐 交 工 3.1.2内外罐采用正装法施工准备基础验收材料验收排版放样下料 预制加工 罐底板底面防腐外罐底板铺设组装焊接 配合绝热基础施工内罐底板铺设组装焊接正装内外罐壁板罐体焊接组装外罐顶盖及内罐悬挂板焊接检验梯子平台及内外罐附件安装外罐地脚螺栓安装内罐水压试验及基础沉降观测外罐气压试验 罐顶安全阀调试内外罐壁间保冷材料的填装 外罐防腐 交 工 3.1.3内罐采用液压顶升倒装，外罐拱顶采用正装法施工准备 基础验收材料验收排版放样下料 预制加工 罐底板底面防腐外罐底板铺设组装焊接 配合绝热基础施工内罐底板铺设组装焊接 内罐最上一带板组焊 内罐各带板提升倒装组焊 内罐
8、承压圈组焊及内罐顶结构及顶板组焊提升装置移到至罐外罐最上一带板组焊外罐各带板提升倒装组焊外罐罐顶吊装组焊焊接检验梯子平台及内外罐附件安装外罐地脚螺栓安装内罐水压试验及基础沉降观测外罐气压试验罐顶安全阀调试内外罐壁间保冷材料的填装外罐防腐 交 工 3.1.4内罐采用正装法，外罐拱顶和内罐平吊顶充气顶升施工准备 基础验收材料验收排版放样下料预制加工 罐底板底面防腐外罐底板铺设组装焊接 配合绝热基础施工内罐底板铺设组装焊接正装内外罐最下带板，组装中心柱内罐内部顶结构支撑组焊 外罐顶结构及顶板组焊安装平吊顶拉杆拆除中心柱内罐铺焊平吊顶并与拉杆连结内外罐各带板组焊 承压圈组焊并安装临时导向板 安装平衡、
9、密封、鼓风装置 充气顶升 拱顶与承压圈组焊 内外罐体施工孔封闭梯子平台及内外罐附件安装外罐地脚螺栓安装内罐水压试验及基础沉降观测 外罐气压试验 罐顶安全阀调试 内外罐壁间保冷材料的填装 外罐防腐 交 工 3.2 工艺操作过程（以内外罐采用液压顶升倒装法为例）3.2.1基础验收3.2.1.1储罐安装前应按施工图纸及规范要求，对基础表面尺寸进行复验，合格后方可进行储罐安装。3.2.1.2储罐基础的几何尺寸检查应符合下列规定：基础中心标高允许偏差为20mm；支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：a)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm
10、；b)无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周各测点的测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆直径和各圆周上最少测量点数应符合下表.2 的规定。表.2 同心圆直径及测量点数储罐直径D（m）同心圆直径（m）测量点数圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈D76D/6D/3D/22D/35D/681624324045D76D/52D/53D/54D/5816243225D45D/4D/2
11、3D/4816243.2.2预制加工3.2.2.1储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。3.2.2.2碳钢材料切割和焊缝坡口，采用半自动火焰切割；顶板及底板边缘板的圆弧边缘，采用半自动或手工火焰切割加工。有条件可以采用数控火焰切割机切割。3.2.2.3钢板下料应按排版图进行，排版图应符合图纸及规范的要求。3.2.2.4坡口表面打磨平滑，不得有氧化瘤、毛刺、裂纹、分层、夹渣及熔渣等缺陷，对火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。3.2.2.5钢板下料后分类堆放，做好标识，防止混乱。3.2.2.6底板
12、预制罐底的排板直径按设计直径放大0.10.2%；中幅板的宽度不得小于1米；长度不得小于2米；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm；弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。罐底中幅板采用搭接接头，搭接宽度应符合设计要求。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。罐底弓形边缘板采用对接接头，其外侧间隙为67mm，内侧间隙为812mm。弓型边缘板尺寸允许偏差见下表.6 和下图.6 所示。表.6 储罐底板弓型边缘板加工尺寸允许偏差测 量 部 位允许偏差（mm）长度AB、CD2宽度AB、BD、EF2对角线之差ADBC3DFCEBA图.6 弓型
13、边缘板尺寸测量图3.2.2.7壁板预制壁板预制前应绘制排版图，并对每块壁板进行编号，按设计排版图下料也应对每块壁板编号，并应注意在每圈壁板上留长度2米以上的封门板。壁板使用三辊卷板机卷制，使用25吨吊车配合，自紧式吊装卡具。壁板尺寸的允许偏差应符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。坡口加工采用刨边机加工或用氧乙炔焰切割后用角磨机打磨清理，并应符合图纸要求。壁板上下相邻两圈纵向焊缝间距不得小于500mm，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。壁板尺寸允许偏差见下表.7 和下图.7 所示。表.7 储罐壁板加工尺寸允许偏差测 量 部 位对接环缝（mm）搭接环缝（mm）板长
14、AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度AC、BD、EF1.512长度AB、CD21.51.5对角线之差ADBC323直线度AC、BD111AB、CD223图.7 壁板尺寸测量部位FBDCAE底圈壁板纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间距离不得小于200mm。罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距之间的距离不得小于200mm，与环缝间距不得小于100mm，顶板过渡段纵焊缝与壁板纵焊缝间距不得小于200mm。壁板卷制后，立置于平台上用样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用样板检查，其间隙不得大于4mm。壁板卷制应先压头，卷制过程中随时用曲率样板检查，样板弦长应符合规范要求。3.2.2.8顶板预制顶板预制
