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1、总则1、主题内容适用范围1.1 本规程规定了离心泵的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.2 本规程适用于石油化工常用离心泵2、编写修订依据炼油厂离心泵维护检修规程化工厂清水泵及金属耐蚀泵维护检修规程化工厂离心式热油泵维护检修规程化工厂多级离心泵维护检修规程离心泵技术要求石油、重化学和天然气工业用离心泵检修周期与内容1、检修周期1.1 根据状态监测结果及设备运行状况，可以适当调整检修周期。1.2 检修周期（见表1）检修类别小修大修检修周期618表1检修周期表（单位：月）2、检修内容2.1 小修项目更换填料密封。2.1.2双支承泵检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油
2、标等，调整轴承间隙。2.1.3检查修理联轴器及驱动机与泵的对中情况。2.1.4处理在运行中出现的一般缺陷。2.1.5检查清理冷却水、封油和润滑等系统。2.2大修项目2.2.1包括小修项目。2.2.2检查修理机械密封。2.2.3解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况。泵轴、叶轮必要时进行无损探伤。2.2.4检查清理轴承、油封等，测量、调整轴承油封间隙。2.2.5检查测量转子的各部圆跳动和间隙，必要时做动平衡校检。2.2.6检查并校正轴的直线度。2.2.7测量并调整转子的轴向窜动量。2.2.8检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况，防止将附加应力施加于泵体，必要时重新配管。1 拆卸前准备1
3、.1 掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。1.3 切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，达到设备安全与检修条件。2 拆卸与检查2.1 拆卸附属管线，并检查清扫。2.2 拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记。2.3 测量转子的轴向窜动量，拆卸检查轴承。2.4 拆卸密封并进行检查。2.5 测量转子各部圆跳动和间隙。2.6 拆卸转子，测量主轴的径向圆跳动。2.7 检查各零部件，必要时进行探伤检查。2.8 检查通流部分是否有汽蚀冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况。3检修标准按设备制造厂要求执行，无要求的按本标准执行。3.1联轴器3.
4、1.1半联轴器与轴配合为H7/js6。3.1.2联轴器两端面轴向间隙一般为26mm。3.1.3安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。3.1.4安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力。弹性圈与联轴器销孔的直径间隙为0.61.2mm。3.1.5联轴器的对中要求值应符合表2要求。联轴器形式径向允差端面允差刚性0.060.04弹性圈柱销式0.080.06齿式叠片式0.150.08表2 联轴器对中要求表（单位mm）3.1.6联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。3.1.7热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中。3.1.8叠片联轴器做宏观检查。3.2 轴承3.2.1滑
5、动轴承a.轴承与轴承压盖的过盈量为00.04mm（轴承衬为球面的除外），下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。b.更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为6090，接触面积应均匀，接触点不少于23点cm2。c.轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣，裂纹、剥离等缺陷。d.轴承顶部间隙值应符合表3要求。轴径间隙轴径间隙1830305050800.070.120.080.150.100.18801201201800.140.220.160.26表3 轴承顶部间隙表（单位mm）e.轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。3.2.2滚动轴承a.承受轴向和
6、径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/js6。b.仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6。c.滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6。d.凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.020.06mm。e.滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过120,严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器。f.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音，保持架完好。3.3 密封3.3.1机械密封a.压盖与轴套的直径间隙为0.751.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为12mm。b.密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2。c.安装机械密封部位的轴或轴套，表面
7、不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度Ra1.6。d.静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持12mm的轴向间隙。e.弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。f.机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。g.压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。.静环装入压盖后，应检查确认静环无偏斜。3.3.2填料密封a.间隔环与轴套的直径间隙一般为1.001.50mm。b.间隔环与填料箱的直径间隙为0.150.20mm。c.填料压盖与轴套的直径间隙为0.751.00mm。d.填料压盖与填料箱的直径间隙为0.100.30mm。e.填料底套与轴套的直径间隙为0.501.00mm。f.填料环的外径应小于填料函孔径0.300
8、.50mm，内径大于轴径0.100.20mm。切口角度一般与轴向成45。g.安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90。h.填料均匀压入，至少每二圈压紧一次，填料压盖压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于5mm。3.4 转子3.4.1转子的跳动a.单级离心泵转子跳动应符合表4要求。3.4 转子3.4.1转子的跳动a.单级离心泵转子跳动应符合表4要求。量部位直径径向圆跳动叶轮端面跳动叶轮密封环轴套500.050.040.20表4 单级离心泵转子跳动表（单位mm）b.多级离心泵转子跳动应符合表5要求。部位直径径向圆跳动端面圆跳动叶轮密封环轴套、平衡盘叶轮端面平衡盘500.060.030.200.04
9、表5 多级离心泵转子跳动表（单位mm）3.4.2轴套与轴配合为H7/h6，表面粗糙度Ra1.6。3.4.3平衡盘与轴配合为H7/js6。3.4.4根据运行情况，必要时转子应进行动平衡校验，其要求应符合相关技术要求。一般情况下动平衡精度要达到6.3级。3.4.5对于多级泵，转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘端面跳动须达到表的技术要求，必要时研磨修刮配合端面。组装后各部件之间的相对位置须做好标记，然后进行动平衡校验，校验合格后转子解体。各部件按标记进行回装。3.4.6叶轮a.叶轮与轴的配合为H7/js6。b.更换的叶轮应做静平衡，工作转速在3000r/min的叶轮，外径上允许剩余不平衡量不得大于表6的
10、要求。必要时组装后转子做动平衡校验，一般情况下，动平衡精度要达到6.3级。叶轮外径mm200200300300400400500不平衡重 g 35810表6 叶轮静平衡允许剩余不平衡表（单位mm）a.平衡校验，一般情况在叶轮上去重，但切去厚度不得大于叶轮壁厚的1/3。b.对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有0.100.40mm间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于12mm。3.4.7主轴a.主轴颈圆柱度为轴径的0.25,最大值不超过0.025mm，且表面应无伤痕，表面粗糙度Ra1.6。b.以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。c.键与键槽应配合紧密，不允许加垫片，
11、键与轴键槽的过盈量应符合表7要求。轴径407070100100230过盈量0.0090.0120.0110.0150.0120.017表7 键与轴键槽的过盈量表（单位mm）3.5壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表8要求。泵类口环直径壳体口环与叶轮口环间隙中间托瓦与中间轴套间隙冷油泵1000.400.600.300.401000.600.700.400.50热油泵1000.600.800.400.601000.801.000.600.70表8 口环、托瓦、轴套配合间隙表（单位mm）3.6 转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜量，转子定中心时应取总窜量的一半；对于两端支承的热
12、油泵，入口的轴向间隙应比出口的轴向间隙大0.51.00mm。试车与验收1 试车前准备1.1 检查检修记录，确认检修数据正确。1.2 单试电机合格，确认转向正确。1.3 热油泵启动前要暖泵，预热速度不得超过50/h,每半小时盘车180º。1.4 润滑油，封油、冷却水等系统正常，零附件齐全好用。1.5 盘车无卡涩现象和异常声响，轴封渗漏符合要求。2 试车2.1 离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车。2.2 对于强制润滑系统，轴承油的温升不应超过28,轴承金属的温度应小于93；对于油环润滑或飞溅润滑系统，油池的温升不应超过39,油池温度应低于82。2.3 轴承振动标准见SHS 0
13、1003-2004石油化工旋转机械振动标准。2.4 保持运转平稳，无杂音，封油、冷却水和润滑油系统工作正常，泵及附属管路无泄漏。2.5 控制流量、压力和电流在规定范围内。2.6 密封介质泄漏不得超过下列要求：机械密封：轻质油10滴/min,重质油5滴min；填料密封：轻质油20滴/min，重质油10滴/min。对于有毒、有害、易燃易爆的介质，不允许有明显可见的泄漏。对干多级泵，泵出口流量不小于泵最小流量。3 验收3.1 连续运转24h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。3.2 达到完好标准。3.3 检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续维护与故障处理1 日常维护1.1 严格执行润滑管理制度。1.2 保持封油压力比泵密封腔压力大0.050.15MPa。1.3 定时检查出口压力，振动、密封泄漏，轴承温度等情况，发现问题应及时处理。1.4 定期检查泵附属管线是否畅通。1.5 定期检查泵各部螺栓是否松动。1.6 热油泵停车后每半小时盘车一次，直到泵体温度降到80以下为止，备用泵应定期盘车。2 故障与处理（见表
