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1、船舶建造流程一、船体放样1。线形放样:分手工放样和机器（计算机）放样,手工放样一般为 1：1 比例,样台需占用极大面积， 需要较大的人力物力,目前较少采用;机器放样又称数学放样,依靠先进技术软件对船体进行放样，数 学放样精确性较高,且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。2. 结构放样、展开:对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。3. 下料草图：绘制相应的下料草图。二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力.1. 钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。2。表面清理:a。机械除锈法如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，
2、也叫化学除锈，利用化学反应；c。手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈三、构件加工1. 边缘加工：剪切、切割等；2. 冷热加工：消除应力、变形等;3. 成型加工：油压床、肋骨冷弯机等.四、船体装配：船体（部件）装配,把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状.五、船体焊接:把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等.七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。1. 重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水；2。浮力下水:一般形式为船坞；3。机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水
3、。八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作九、船舶试验:系泊试验、倾斜试验,试航（全面测试船舶各项性能）. 十、交船验收。船舶建造工艺流程简要介绍本讲座从管理者的角度,按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题,同时提供对施工状态的评价标准。一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船 的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段:1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配 外板系统等。
4、2由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段:分段舾装和船上舾装,即开展予舾 装。现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。二、现代造船生产管理模式的特征1、船体分道建
5、造法.根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段,按工艺流程组建生 产线。2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和 船上舾装）控制舾装。3、实行“管件族制造，以有效手段制造多品种、小批量产品,获得生产线生产效益。4、采用产品导向型工程分解.把船舶划分为不同级别的中间产品，幷协调的组织分道生产和集成。三、船舶建造工艺流程现代造船工艺流程如下简图:船舶建造工艺流程层次上的划分依据为：1、生产大节点:开工-上船台（铺底）下水（出坞）航海试验完工交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个 节点
6、间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的 节拍和生产周期;从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日.2、工艺阶段:钢材予处理号料加工零、部件装配分段装焊-船台装焊（合拢）-拉线 镗孔船舶下水-发电机动车主机动车系泊试验航海试验-完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是幷行工程,即船 体建造与舾装作业是幷行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分 道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。四、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项
7、复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二 是要解决施工难点。对设计部门的要求：1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）.技术说明书是船东提出幷经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要 求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准 情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东 存有恶意意图），否则冒然施工将会给船厂带来灾难性的后果。对此,各主要船厂都有过深刻的教训。如江南厂建造的自卸船、广船建造的客滚船、大连厂建造的大型滚装船、三用工作船等。因此对新 船型的开发
8、必须组织予研，进行充分的技术储备。2、对设计工作的组织。船舶设计工作分三阶段组织进行初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技 术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、 机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上,通过对各个具体技术专业项目，进 行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体 结构、重要材料设备选型和订货要求等。生产设计：是在详细设计送审图完成基础上，按工艺阶段、施工区域和组装单元，绘制记入各种工 艺技术指示和各种管理数据的工作图、管理表以及提供生产信息文件的设计。简
9、言之：初步设计 描绘出将建造一艘什么样的船;详细设计确定各专业各系统如何配置与运行；生产设计指示 怎样合理地建造这艘船.目前，国内各主要船厂都取得了国家级技术中心资格认证，大船重工船舶及 海洋工程研究所设有开发室、船体、船装、机装、电装、居装等综合设计室以及工艺、海工、军工 等专业设计室，已开发幷建造了化学品船、成品油轮、原油轮、散货船、多用途船等系列船型，对 新船型首制船，如VLCC、大型集装箱船等，一般采用与国外设计院所联合设计方式，所有生产设 计任务全部由船厂承担。因此需要尽快地充实和培养自己的生产设计队伍。生产设计是施工设计， 必须密切结合工厂的工艺流程、设施设备能力、工艺水平甚至工艺
10、习惯,外委设计将不可避免出现修 改。船舶设计的全过程延续的时间很长，影响设计进度的突出问题是:详细设计的主要图纸和技术文 件需要船东、船检（船级社）审查认可,而后进行退审修改，此时船舶已经开工，生产设计承受着施 工供图需求的压力，由于准备不充分，在0版图施工情况下容易出现差错。解决的途径是努力将详 细设计与生产设计由串联式的接续组织，尽可能在一定阶段形成幷联式的交叉组织。在设计部门组 织机构设置中，有的船厂试尝将详细设计与生产设计人员编在一个综合设计室；但从努力方向看,应 该开发利用计算机工作站的功能，在输入详细设计可靠数据和图形的基础上，通过三维设计、干涉 检查,直接生成生产设计数据和图形。
11、3、设计审查要加强对设备材料的经济性选择。详细设计一经确定，全船80%的成本已经固化（其 中设备材料费用占全船总成本的 65左右）,在人工费、专用费项目中降低成本的空间很小.据资料 统计，国内船厂与国外先进船厂建造的同类船舶相比，设备裕量和材料消耗量均高出10。因此在 主要设备、材料厂商表范围内，对重要设备、大宗物资必须坚持集中订货、定点订货；对金额高的 常用消耗性材料,争取采用寄售或赊销方式.对生产管理部门的要求：1、根据生产线表的要求,要详细、准确地编制船舶生产技术准备综合日程表，包括设备纳期表、 设计出图计划等，幷进行跟踪、调度、检查、考核.生产技术准备是船厂组织船舶建造重要的管理体 系
12、,在调度为主要管理手段时期，围绕出图、供货、配套等项目常常纠缠不清，牵扯了生产管理者极 大的精力.目前各船厂生产技术准备状况已有了很大改观：一是建立了拉动式需求计划管理体系;二 是将各船只生产技术准备的职责落实到项目组；三是应用了信息技术：设计出图进度及状况、物资订货及到货情况、集配件的需求缺损件的补充等都在网上传输幷设有予警提示。2、根据现代造船“设计、生产、管理一体化”的要求, 从合同签约开始生产管理部门就应参与设计工作,如依据影响船厂生产率相关的制约因素和条件，提 出分段划分意见等，供设绘各布置图参用。在船舶设计过程中，按造船管理规程的要求，将分阶段 召开 A、B、C、D 等会议，其目的
13、都是以合理和方便施工为宗旨，将管理要求和设计意图融合起来. 为此,在合同生效三个月内，生产管理部门要编制出建造方针,该方针是指导船舶建造的纲领性 文件，主要内容有：（1）合同概要。（2）建造船舶的主要技术参数和主要物量。（3）建造方法。包括分段划分原则；重要分段的结构特征及尺寸；分段重量的控制范围；钢板规格 控制;总段装配范围;上层建筑整体吊装的重量计算；分段予舾装范围和要求；场地分配及面积计算； 船台建造方法和定位分段的确定等。（4）新工艺新技术的应用和实施范围及要求。（5）船舶建造主要建造计划线表.（6）质量、成本、资金等管理要求。 建造方针完成之后，船厂还要编制出施工要领，主要说明基本的
14、工艺步骤、技术要点和基本的施 工方法。策划合理、内容规范，幷体现出很高的施工要求,如开展予舾装：“ 除合拢缝处的货舱区的铁舾、管系焊接件外,其它所有均应在分段阶段安装”.3、为了在船舶建造过程中贯彻建造方针，避免流于形式缺乏约束,近年来主要船厂相继开展了一项 叫做“ 纸上模拟造船的活动，取得了应有的成效：在船舶开工前，船厂组织设计、工艺、生产及生产管理 等主管人员，对照设计说明书，从剖析的角度，按船舶建造流程逐项找出影响设计建造的关键点， 从合理性可行性出发,研究确定建造方法和技术手段,也就是说研究确定了对关键项目的予案。从实 践情况看,如果“纸上模拟造船”能够走得通，幷将具体要求落实在建造方
15、针中,基本上扫除了 建造中将遇到技术障碍和施工难点。五、船舶建造过程的控制（一）钢料加工阶段 钢料加工过程:钢材备料-钢材予处理线（矫平、喷砂除锈、底漆）放样号料构件边缘加工（切 割、加工焊接坡口）-构件成型加工（非平直构件加工成应有曲度）-船体零部件装配（平面接板、 框架组立）。应关注的问题：1、钢料供应。船厂是钢材消耗大户,从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系.目前大 船重工已与鞍钢签定了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响， 幷能够保证供货期限和数量；有的船厂享有钢材优惠价格（如每吨下浮50 元）；还有的钢厂直接投 资船厂成为股东单位（外高桥有限公司、大船重工钢加配送中心）.2、钢料加工应形成分道加工的路径。大型船厂为组织分段组装流水线生产,在钢料加工阶段就要求 相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。在大 连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等,已形 成划分明确的加工区域。3、提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。目前国内船厂钢材利用率（主船体钢材利用率、钢 材综合利用率）一般在 8590%左右，其中中远川崎达到94，日本船厂可达到 95以上。钢 材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。（1）努力开展船体与舾装同步
