金属切削机床的危险因素和多发事故

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1、安全技术金属切削机床的危险因素和多发事故 金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械，也常称为工作母机。但我们习惯上把它们称为机床。 金属切削机床的种类许多，结构也有很大差异，但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动，从而把工件表面多余的金属层渐渐切除的。依据加工方式和使用刀具的不同，金属切削机床可分为：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。 一、危急因素和多发事故 金属切削机械的危急主要来自于它们的刀具、转动件，以及加工过程中

2、飞出的高温高速的金属切屑或刀具破裂飞出的碎片等，还有非机械方面的危害，如电、噪声、振动及粉尘等。对应于这些危急因素，在金属切削作业中，操作人员常常简单发生以下损害事故。(风险管理世界网-平安员之家)1.刺割伤 一般是由于人们不当心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锐利的棱角而造成的损害。如金属切削机床各种锐利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等，假如稍不留意，就会给操造成损害。2.缠绕和绞伤 金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危急部位，假如人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕，进而把身体卷入而引起绞伤。3.对眼睛的损害 机床工人的眼睛是常常受到损

3、害的部位。由于机床操作工人眼睛离加工区特别近，而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑，另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成损害。二、平安防护装置 为了防止以上损害事故的发生，对机床的危急部位和危急源进行一些必要的隔离和防护是特别必要的。机床的防护装置就是把机床的运动件、切削刀具、被加工件与人体隔离开的装置，从而避开人体接触危急部位而受到损害。机床的主要防护装置有以下几种：1.防护罩 用于隔离外露的旋转部件，如机床的皮带轮、链轮、链条、齿轮等，防止缠绕卷入损害的发生。2.防护挡板 用于隔离磨屑、切屑和冷却润滑液，避开其飞溅伤人。3.保险装置和制动装置 包括超负荷

4、保险装置、行程保险装置、挨次动作联锁装置、意外事故联锁装置、制动装置等。主要用于保证机床在规定的负荷和行程范围内工作，防止超负荷工作引发的伤人事故，以及在发生意外和紧急状况时能保证准时停车。三、平安操作规定和要求1.通用规定及要求 (1)工作前的预备 选择和使用适合的防护用品，穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣，头发压在工作帽内。 检查手21232具是否完好。 检查并布置工作场地，按左、右手习惯放置工具、刀具等，毛坯、零件要堆放好。 检查本机床专用起重设备状态是否正常。 检查机床状况，如防护装置的位置和坚固性，电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰等，并了解前班机床使用状况。

5、空车检查起动和停止按钮;手把、润滑冷却系统是否正常。 大型机床需两人以上操作时，必需明确主操作人员，由其统一指挥，相互协作。 (2)工作中的要求 被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。 被加工件重量大于20kg时，要使用起重设备。为了移动便利，可采纳专用的吊装夹紧附件，并且只有在机床上装卡牢靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。 在工件回转或刀具回转的状况下，禁止戴手套操作。 紧固工件、刀具或机床附件时要站稳，勿用力过猛。 每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定牢靠，并对任何人都无危急。 当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。操应观看加工进程。

6、假如在加工过程中形成飞起的切屑，应放下防护挡板，清除机床工作台和加工件上的切屑不能直接用手，也不能用压缩空气吹，而要用特地的工具。 正确地安放被加工件，不要堵塞机床四周通道，要准时清扫切屑，工作场地特殊是脚踏板上，不能有冷却液和油。 当离开机床时，即使是很短的时间，也肯定要停车。 当闻到电绝缘发热气味、发觉运转声音不正常时，要快速停车检查。 (3)工作结束 关闭机床，整理工作场地，整理好刀具、附件和测量工作。 使用专用工具将切屑清理洁净。 进行日常维护，如加注润滑油等。 关闭机床上的照明灯，并切断机床的电源。 2.车床平安操作要点 在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不行用电动机的力气取下卡盘

7、。 夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应留意距离，不要靠近。 车削外圆面、端面等时，车刀安装在方刀架上，刀尖一般应与车床中心等高。车刀在方刀架上伸出的长度一般应小于2倍刀体高度，垫片要放平整，片数不能太多(不超过3片)，要用两个螺钉来压紧车刀。这样才能保证切削时刀具稳固，避开折断伤人。 在车床上进行切断工作时，留意切断刀的安装，使刀尖与工件中心等高。如刀尖低于工件中心时，切刀易被压断;如刀尖高于工件中心，切刀后面顶住工件，不易切削。工件的切断处应距卡盘近些，以免切断时工件振动，并避开在顶尖上切断。操作时，要匀称进给，即将切断时

8、，必需放慢进给速度，以保证平安。 用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全全都，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。 在车床上钻孔前，必需先车平端面。为防止钻头偏斜折断，可先用车刀划一坑或用中心钻钻中心孔作为引导，钻孔时应加冷却液。孔将钻通时，须放慢进给速度，以防钻头折断。 车削瘦长工件时，为保证平安应采纳中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。 车削外形不规章的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。 除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到平安位置。 用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到平安位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，

9、不行用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。 3.钻床平安操作要点 工件装夹必需坚固牢靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。 使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，渐渐增加压力或渐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。 钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。 精绞深孔、拔锥棒时，不行用力过猛，以免手撞在刀具上。 工件材料较硬或钻孔较深时，应在工作过程中不断将钻头抽出孔外，排解钻屑，防止钻头过热并使用冷却润滑液。必要时采纳爱护性卡头。 钻孔时，身体不要离主轴太近，以免头发或衣服被钻头卷入。 用钻床绞孔时，肯定不行倒转

10、，否则铰刀和孔壁之间简单挤住刀屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。 使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必需夹紧。 横臂及工作台上不准堆放物件。 工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。 4.镗床平安操作要点 调整镗床时应留意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成损害事故;装镗杆前应认真检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆，迫使镗杆穿过尾座支架。 工件夹紧要坚固，工作中不应松动。 工作开头时，应用手送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。 当刀具在工作位置时不要停车或开车，

11、待其离开工作位置时，再开车或停车。 机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危急，应在检查之前将刀具退到平安位置。 5.铣床平安操作要点 高速铣削时要戴防护镜;铣削铸铁件时应戴口罩;操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。 机床运转时，不得调整、测量工件和转变润滑方式，以防手触及刀具碰伤手指。 在铣刀旋转来完全停止前，不能用手去制动。 装卸工件时，应将工作台退到平安位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀具或夹具。 装拆铣刀时要用专用衬垫垫好，不要用手直接握住铣刀。 在机动快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。 6.刨床

12、平安操作要点 工作时的操作姿态要正确。不得站在工作台前面，防止切屑及工件落下伤人。 工件、刀具及夹具必需装夹坚固，否则会发生工件走动，甚至滑出，使刀具损坏或折断，甚至造成设备事故和人身损害事故。 机床运行前，应检查和清理遗留在机床工作台面上的物品，机床上不得随便放置工具或其他物品，以免机床开动后，发生意外伤人;并应检查全部手柄和开关及掌握旋钮是否处于正确位置。临时不使用的其他部分，应停留在适当位置，并使其操纵或掌握系统处于空档位置。 机床运转时，禁止装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除切屑。 牛头刨床工作台或龙门刨床刀架作快速移动时，应将手柄取下或脱开离合器。 7.磨床平安操作要点 必需正确

13、安装和紧固砂轮，更换砂轮时，要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹，并校核砂轮的圆周速度是否合适;切不行超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后，要按规定尺寸安装防护罩。 新砂轮装入磨头后，先点动或低速试转，若无明显振动，再改用正常转速，空转非常钟，状况正常后才能使用。空转时操作人员应站在砂轮的侧边，送进时不能与毛坯相撞或挤压。 磨削前，检查砂轮是否松动，有无裂纹;防护罩是否坚固、牢靠;工件装夹是否正确、牢靠，如有上述状况，严禁开机。 干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修整。 开机前应先进行手调，使砂轮和工件之间留有适当的间隙，进给前要选择合理的进刀量，并要缓慢进给，以防砂轮裂开飞出。 测量、装卸、调整工件时，砂轮要退到平安位置，以防磨手。 砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。 干磨工件不准中途加切削液;湿式磨削切削液停止时应马上停止磨削，工作完毕应将砂轮空转5分钟，将砂轮上的切削液甩掉。 第 1 页 共 1 页