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1、加氢裂化催化剂再生技术总结摘要:催化剂是加氢裂化工艺的核心，特别是加氢裂化催化剂，直接决定了油品 转换的方向。在精制反应器与裂化反应器串联使用的生产工艺中，裂化催化剂失 活的主要原因为结焦或积碳，通过再生处理能够使其恢复活性。加氢裂化催化剂 选择专业的公司进行器外再生，再生剂质量好、活性损失少，能够满足装置生产 运行要求。关键词：加氢裂化 催化剂 结焦 积碳 再生1 前言 加氢裂化催化剂不仅要求有加氢性能，且有适宜的酸性，因此多含有沸石酸 性组分。加氢处理和加氢裂化操作中，多种因素导致催化剂暂时或永久失活，运 转周期一般为6个月到45年，视装置类型和操作条件苛刻度而定，在运转过 程中催化剂失活
2、，可由提高反应温度来弥补，直至产品质量、数量限制而停止升 温，确定停运进行再生。再生可以除去焦炭、清除覆盖活性中心及堵塞孔口的焦 炭和杂质，同时使活性金属重新分散，恢复催化剂活性1。通过分析裂化催化剂 使用情况，委托专业厂家对催化剂进行再生，再生剂活性较好，使用效果满足生 产需求。2 加氢裂化催化剂失活现象 造成加氢裂化催化剂失活的主要原因有催化剂结焦、催化剂中毒以及催化剂 中金属聚集、分散变差2。结合催化剂使用情况来看，该裂化剂串联在精制催化 剂之后使用，其发生催化剂中毒和金属沉积的可能性较小。通过收集分析催化剂 运行数据，显示该裂化剂在第一运行周期中未出现局部热点，通过温度补偿的方 式基本
3、能够满足反应深度的需求。因此，该裂化剂失活的主要原因为结焦或积碳， 通过再生处理能够使其恢复活性。3 加氢裂化催化剂再生的要求 加氢裂化催化器外再生需要确保催化剂晶体结构稳定、损坏程度微小，活性 金属凝聚度降至最低，使得比表面积、孔容及径向压碎强度得到良好的恢复。通 常要求如下;表 1 再生剂性能指标要求注：Rx实验室再生样品的分析值。一般通过过筛分离脱除反应器卸下催化剂中的碳粉、杂质、瓷球等物，将剩 余的待生剂进行烧焦再生，烧焦脱除待生剂中的碳和硫，使其比表面积、孔体积 得以恢复。最后还要对完成烧焦的再生剂再次进行过筛分离，脱除粉尘和碎粒， 确保其颗粒完整，回装反应器后不影响流体分布。由于多
4、数加氢裂化催化是分子 筛型催化剂，其特殊的分子筛结构决定了对其再生过程温度的控制要更加严格， 必须防止再生过程中超温对催化剂载体结构的破坏3。因此，催化剂再生时要求 厂家严格控制预热的空气流量和烧嘴条件，准确控制温度使催化剂得以良好再生。3 再生剂效果评价3.1 物理性质评价将某加氢裂化催化剂HC-A待生剂、HC-A实验室再生剂及HC-A再生剂的物 化性能汇总于表1。由表1可见，通过再生后的HC-A裂化催化剂S、C含量大幅 降低，比表面积、孔容及径向压碎强度均有了明显改善。积碳是催化剂活性下降 的主要原因，但催化剂通过再生，随着积碳的烧除，催化剂活性将得到一定程度 的恢复4。由此可见，通过此次
5、催化剂器外再生，催化剂碳含量大幅降低能够使 得催化剂活性显著提高。表 2 催化剂物化数据比对3.1 催化剂活性评价图 1 所示为加氢裂化催化剂 HC-A 再生剂回装投用后单个床层的运行情况。 由图1可知，再生剂在经过60 多天的初期活性释放后逐步进入活性稳定区域， 稳定运行至500 天左右，根据生产实际需求，降低催化剂温度。催化剂在稳定运 行区域内，出口平均温度由378.86C缓慢升高至386.89C，历经412天，催化剂 平均温升系数为0.019C/d。从温升趋势来看，该催化剂还能稳定运行2年以上, 达到装置长周期运行的目标。图 1再生剂运行情况5 结论1) 通过对加氢裂化催化剂HC-A的器
6、外再生，催化剂S、C含量大幅降低，比表面 积、孔容及径向压碎强度均有了明显改善，满足催化剂回收利用的需求。2) 再生后的HC-A裂化催化剂平均温升系数为0.019C/d，预计运行周期可达到4 年，满足装置催化剂长周期运行的期望。参考文献1 韩崇仁.加氢裂化M.北京：中国石化出版社，2006:210-2192 赵琰，张喜文.加氢裂化催化剂失活与再生J.工业催化，1999, 6： 46-55 王琪，孙荣，赵岩林.DHC-39加氢裂化催化的首次国内器外再生J.石油炼制与 化工， 2006， 37(1)： 13-16梁相程，王继锋，喻正南等.几种加氢裂化催化剂的失活与再生研究J.石油化 工高等学校学报， 2002， 15(4)： 29-33
