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1、北塬隧道防排水及二次衬砌隧道防排水施工隧道防排水遵循“防、排、堵、截相结合，因地制宜，综合治理”的原则。（一）排水管盲沟为及时将围岩少量渗水或流水排出洞外，按设计要求，在初期支护和二次衬砌之间设50mm环向盲管，环向盲管间距按612m布设，并实行动态管理 增设环向盲管。两侧边墙墙脚设80mm纵向盲管，环向盲管与纵向盲管分别直接弯入进 水孔，并每隔 1220m 设边墙进水孔一处，边墙进水孔与洞内排水沟连接，将隧道水从洞 内排水沟引向洞外。隧道外出水口尽量选择背风、向阳地带，防止冻结水沟。盲管采用 单壁打孔波纹管，盲管采用5cm长的锚固钉及防水板窄条（8*20-30cm）锚固在岩面上，锚 固钉间距
2、按50cm布置。环向、纵向盲沟、边墙进水管（孔）和洞内水沟组成一套完整的排水系统。（二）防水层防水1. 工艺流程在隧道拱墙初期支护与二次衬砌之间铺设EVA防水板（厚度为不小于15mm），防 水板与土工布结合使用，密度大于350g/m2。为确保防水层施工质量，采用无钉孔铺设工 艺施工，防水板施工工艺流程见后附图 1-2-1。无钉孔铺设防水板施工方法见图 1-2-2。2.施工方法施工准备：防水板铺设前，对隧道净空进行量测检查，对欠挖地段进行处理，以满 足净空要求。首先将外露的锚杆头、钢筋头等坚硬物清除，并用砂浆抹平。对于支护面 凹凸不平的部位采用砂浆找平。吊挂铁线：首先用红油漆标出隧道拱顶中心线，
3、在拱顶中心线上沿隧道纵向布设吊挂铁线，然后从拱顶向两边边墙布设铁线，间距09m （小于吊绳间距10cm），且平行于吊挂防水板：将防水板的中心线对准隧道拱顶中心，三至五人站于工作台架提起防 水板（每人各持一段），将中心线吊绳捆绑于隧道拱顶中心铁线上，横向吊绳从拱顶向两 边边墙吊挂。全部挂完后，推动台架向前移动。同法吊挂第二环、第三环，以至该衬砌 一个循环段全部挂完。防水板要超前铺挂，防水板铺挂长度至少比衬砌长度超前5-20米。防水板接头焊接：防水板采用专用防水板焊接机双缝焊接，焊接采用热焊缝，搭接 长度不小于15cm。防水板可留有T字型搭接头，避免产生十字型搭接头。防水板搭接处 应与施工缝错开布
4、置，错开的距离不小于50cm。粘接前，采用工作台架将防水板吊装在 待铺设部位，将防水板接头处清理干净，然后用防水板焊接机从上到下焊接。施工中要 控制好焊接温度，防止烧穿或烧损防水板。防水板的保护：焊接钢筋时在其周围用湿木板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水 层。若防水板有破损处采用电烙铁补洞，补洞防水板材质同衬砌防水板。及时灌注砼进 行保护，二次衬砌时，在正对砼输送管口的防水板处设置保护层，避免损坏防水板。振 捣人员经严格培训，杜绝振捣棒点触防水板现象，以免造成破坏。土工无纺布垫层应尽量与基面密贴，不宜绷得过紧，也不宜过松。土工无纺布要求 采用搭接连接，搭接宽度不应小于 5cm。（三）结构缝防水环
5、向施工缝每板衬砌设一道，采用中埋式止水带加背贴式止水带复合防水构造，拱 墙、仰拱全断面设置；纵向施工缝设在两侧边墙底部，采用钢边橡胶止水带和背贴式止 水带复合防水构造；变形缝设在隧道地层显着变化处和断面明显变化处，以及软硬岩分 界处，采用中埋式止水带、背贴式止水带及嵌缝材料组成的复合防水构造，通环全断面 设置止水带接头必须良好，不应采用不加处理的搭接，止水带粘接前应做好接头表面的 清刷与打毛。接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭 接长度不得小于10cm，焊接缝宽度不小于5cm。结构缝处施工时，采用钢筋夹将止水带固定在待浇筑混凝土断面中间，上、下两循 环间各放置 1/
6、2 长度，然后安装堵头板，浇筑上一循环混凝土。待进行下一循环混凝土浇 筑时，在已衬砌混凝土表面上涂抹界面剂，将另一半止水带的位置调整好，沿衬砌设计 轴线间隔0.5m在挡头墙用甲12钢筋夹与定位筋固定，用同样的方法浇筑下一循环混凝土。 两次浇筑混凝土时，及时调整止水带位置，保证止水带置于二次衬砌的断面中央。（四）结构自防水 二次衬砌采用防水混凝土，以提高结构自防水性能。地下水对混凝土具有腐蚀性 时，采用抗侵蚀性防水混凝土衬砌。其抗渗等级不得低于P8。仰拱、填充施工方法仰拱距离开挖面不宜过长，距离应控制在35m之内，尽量紧跟开挖工作面，围岩软弱 不稳定时、穿越民房建筑区时，仰拱应紧跟开挖面。为保证
7、隧道施工质量，二次衬砌施工顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。隧道仰拱混 凝土应整体浇筑，一次成行形，填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后进行。隧道二次衬砌采用仰拱先行的方法。仰拱全幅开挖、全幅浇注，浇筑完成后，根据 规定养护并做好防护工作，仰拱和底板砼强度到5Mpa后行人方可通行，达到设计强度 100%后车辆方可通行，为使掌子面开挖不因此而中断，运输车辆在仰拱施工位置采用移 动式栈桥通过。仰拱砼浇筑采用插入式振捣器，加强振捣，保证砼施工质量。仰拱上填 充砼施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。填充砼表面要求平整，横坡、纵坡与 设计一致。仰拱、填充应分开浇注，且全幅灌注。仰拱循环开挖长度宜为 2-3米
8、，开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧道底开 挖、支护循环后，及时施作仰拱，仰拱分段开挖长度宜为 4-6 米。以确保拱墙砼施工能正 常进行。仰拱变形缝空隙采用填缝料填塞密实。仰拱开挖后要及时浇注砼，采用插入式 振捣器，加强振捣，保证砼施工质量。浇注仰拱时，应在两侧预留足够的钢筋接头，以 便进行拱墙衬砌时连接。仰拱上填充砼施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。填 充砼表面要求平整，横坡、纵坡与设计一致。仰拱环向施工缝采用中埋式止水带和背贴式止水带复合防水；变形缝采用中埋式止 水带、背贴式止水带及嵌缝材料组成的复合防水措施。施工工序流程见图 2-1-1。移动式仰拱施工栈桥见图 2-1-2。混凝
9、土二衬施工隧道衬砌全部采用全断面整体式衬砌，为了最大限度地减少衬砌与出碴的相互干 扰，保证衬砌质量，加快衬砌速度，配备一台 12m 长整体式液压钢模板衬砌台车，采用 HBT60型混凝土输送泵灌注，混凝土由搅拌运输车运输。每次衬砌距离长度11.8m，约2 天完成一个循环。混凝土入模采用泵压法，以插入式振捣器为主要振捣方式，台车自带 附着式振捣器为辅助振捣方式。隧道衬砌施工工艺流程见图 3-1。安止水带安注浆管五）二次支护（混凝土）施作时间 各监测项目显示围岩位移速度明显减缓并已基本稳定 各项位移已达到预计位移量的8090%（预计位移量可通过回归分析得到） 各项位移速度小于 0.100.2mm/d
10、。 当围岩压力较大沉降收敛速度加大时，应在围岩稳定的情况下才能进行二衬模筑衬 砌。 测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，应及时提出，以便修改支护参数。 测点埋设情况和量测资料应纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。（六）施工准备在二次混凝土衬砌前，必须进行如下工作： 将初期支护侵入二次衬砌设计范围内的锚杆头、小导管头等影响防水板铺设的杂 物清除干净，并喷射混凝土找平。 衬砌台车拼装完成，并检查好模板的刚度、液压系统、模板表面平整度、模板接 缝错台情况处理等各项指标，并刷好脱模剂。 做好预埋件和预埋孔洞的里程位置详细图，加工好预埋孔洞的模板，保证预埋位 置准确。 浇筑混凝土前将基底表面的积
11、水、岩屑、泥浆等松散物清除干净。 为了保证每组衬砌接头的平整度，在二次衬砌施工前先施作隧道仰拱混凝土及填 充，再铺设枕木和轨道，检查轨道标高和轨道距中线的距离，保证台车就位准确和接头 的平整度。 施工环向排水管、排水盲沟、挂好土工布和防水板并检验合格。（七）施工测量台车就位前，测量放样隧道中心线和衬砌台车轨道线，使台车就位误差不得超过 10mm，并在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，用红油漆标识，以便台车按照标高 和边线就位。（八）钢筋制作安装 衬砌钢筋在洞外现场加工，按设计长度计算下料时，应考虑钢筋搭接长度和接头错 开的距离，下料完成后在加工场焊接完成，尽量减少在台架焊接。衬砌钢筋绑扎在防
12、水 板铺设完毕后进行。衬砌工作面设简易绑扎台架，衬砌钢筋的安装、绑扎在台车上进 行。衬砌钢筋施工应符合以下要求： 衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要 求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用； 钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干 净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法调直钢筋时，钢筋的 调直伸长率：1级钢筋不得超过2%,U级钢筋不得超过1%。 钢筋主筋采用焊接接头，接头质量必须符合规范要求。在焊接前，必须按实际施 工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工； 衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时
13、，焊接接头应相互错开，错开距离为35d（d为 钢筋直径），且不少于50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百 分率不超过50%。钢筋焊接时应采取防护措施，避免损伤防水板； 焊接接头距弯曲处的距离不应小于10d，也不应位于最大弯距处； 钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，数量不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及 误差应符合规范及设计要求。（九）台车就位 轨道铺设轨道宜采用铁路 P38 以上钢轨，短枕采用木枕，钢轨与短轨间使用轨垫板，轨道置 于已填充的混凝土面上，以保证台车平稳。轨道中心线尽可能与隧道中心线重合，偏差 应控制在 10mm 以内。 台车准确定位 台车定位采用五点定位法
14、，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模 板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就 位。为避免混凝土浇筑过程中台车上浮（一般可达到 15mm 左右），采用三个 30t 的千斤 顶在台车前端端部拱顶增设支撑，以防止台车上浮造成拱部错台。台车就位前，在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，按照标高和边线就位后， 重新检查台车的净空和拱顶标高，保证隧道衬砌净空满足设计要求。（十）混凝土浇筑衬砌混凝土的质量，受到施工方法的极大影响。特别是现场内的运输、灌注、捣 固、养生等方法对混凝土的性能影响很大，因此，应仔细研究混凝土的运输、灌注、捣 固、养生等各个作业环
15、节。严格按照设计要求及现场试验结果进行操作。混凝土灌注采用混凝土输送泵，灌注过程中根据灌注的部位不同严格按照表 1 标准 进行作业。表 1 混凝土的灌注方法及标准位置项目标准仰拱、边墙及拱部以下落下咼度1.5m以下灌注一层的高度40-50cm 左右流动距离不流动拱顶部灌注方式向上灌注流动距离10m左右 混凝土拌和、运送a混凝土的各种材料必须经试验合格后方可使用，拌合采用强制式搅拌机进行拌和， 拌和过程中严格按施工配合比配料，拌合时间一般不少于 2 分钟，确保混凝土的和易性。b. 混凝土应尽可能地在接近拌合状态下运送、灌注。为此，运送时间要短，不使混 凝土材料离析、含气量变化和坍落度下降等，故衬砌混凝土采用混凝土罐车进行运输。 混凝土浇筑a.混凝土灌注前应清除模板内的水及杂物，输送泵管路中残留的砂浆等有损混凝土的 品质的，必须在灌注混凝土前清除。b模板的长度12m，为防止混凝土流动中产生离析采用分支管并设变换阀，用23 个检查窗进行灌注，灌注边墙的检查窗应设在合适的高度上，使混凝土下落高度小于 1.5m，防止混凝土下落产生离析形成蜂窝。拱顶高流动性混凝土只从中央检查窗进行灌 注。c. 从检查窗进行灌注时，可从邻接的检查窗和上面的检查窗进行捣固。因此，灌注检 查窗依次向高位置变更，到尽可能高的位置之前，最好用检查窗进行混凝土的灌注。
