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1、冲裁件合理的刃口间隙决定因素是冲裁件材质与厚度a圆角带；b光売带；c断裂带；d毛刺冲裁件的断面特征冲裁间隙大小对断面质量的影响当间隙适中时，上、下裂纹会合成一条线。尽管断面有斜 度，但断面较平直，圆角和毛刺均不大，有较好的综合断 面质量。这种间隙是设计选用的合理间隙上、下裂纹互不重合。两裂 纹之间的材料，随着冲裁的 进行将被第二次剪切，在断 面上形成第二光亮带，该光 亮带中部有残留的断裂带 （夹层）。小间隙会使应力状 态中的拉应力成分减小，挤 压力作用增大，使材料塑性 得到充分发挥，裂纹的产生 受到抑制而推迟。所以，光 亮带宽度增加，圆角、毛刺、 斜度翘曲、拱弯等弊病都有 所减小，工件质量较好
2、，但 断面的质量也有缺陷，像中 部的夹层等。4tiJiKir单边刀口间隙取板料厚度的 1/20想。毛刺高度不大于板料厚 度的1/10上、下裂纹仍然不重 合。因变形材料应力状 态中的拉应力成分增 大、材料的弯曲和拉伸 也增大，材料容易产生 微裂纹，使塑性变形较 早结束。所以，光亮带 变窄，剪裂带、圆角带 增宽、毛刺和斜度较 大，拱弯翘曲现象显 著，冲裁件质量下降。 并且拉裂产生的斜度 增大，断面出现2个斜，断面质量也不理Hillis裁件的常见i冲裁是利用模具使冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善
3、冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1间隙H若制件剪切断面上光亮百z 丁乂 !、 匚刚锉刀锂模凸凹模两个光亮带并被挤出毛刺时，则衣明E、凹模口)闾隙过小.可用油石修研凸模（对于落料模） 或凹揍（对于沖孔櫻h便其达到合理的阎隙值：若制品菊切光亮“匕耄，埸角较大，且整、小锤沾油敲打刃个斷面右很大的倆斜产生撕裂毛刺时，则口，调整间隙丿出再熬摟只妊更换一个合适的凸模，而对冲孔模！汕天:覆収丸艳地vrww.( dpidf冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a模具制造误差一冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b模具装配误差一导向部
4、分间隙大、凸凹模装配不同心等；c压力机精度差一如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不 好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d安装误差一如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无 导柱模）而引起工作部分倾斜；e冲模结构不合理一冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d钢板的瓢曲度大一钢板不平。1.2刀口钝落科件I凹模刃口全不锋利变 几件上都产生毛剌，H fl面.若是利,应首i一当冲栽凸模刃口不锋碎事砸M 周边上产生毛剌、冲？L件上产生大圓角： 凹模刃口不锋利时，则沖件孔周
5、边毛朝大 角大；当凸 钝时，则会在落料、 解决的办法鼎刃廨花、凹樓刃口端 宙十淬火璇度过低向引起刃EM、锋 劭鬣議$耀畀换=锉刀精修刃口丿刃磨凸凹模端刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有：a模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c操作时不及时润滑，磨损快；d没有及时磨锋刃口。1.3冲裁状态不当如毛坯（包括中间制件）与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度， 在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。1.4模具结构不当1.5材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相
6、对间隙不合理而使制件产生毛刺。1.6制件的工艺性差一形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的 毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锂削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。孔变形，凸焊螺母后制件不易取出2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用使制件展 料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。制件
7、翘曲产生的原因有以下几个方面：2.1冲裁间隙大间隙过大，则在冲裁过程中，制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住, 以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。2.2凹模洞口有反锥制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。2.3制件结构形状产生的翘曲制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增 大压料力。2.4材料内部应力产生的翘曲材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。2.5由于油、空气和接触不良产生的翘曲在冲模和制件、制件
8、和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均 匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。3、尺寸精度超差3.1模具刃口尺寸制造超差3.2冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生 变形，冲裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。3.3板形不好。3.4多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。3.5由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、 缺
9、边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。36冲裁顺序不对。壬模具的检修要领模具检修的目的在迅速找出问题点并加以解决，使模具回复原状，能继续生产合於标准之制品。同一模具制造出之制品具有 相同之尺寸和形状，即每一工程加工后就完成一部份或全部的尺寸和形状，因此当制品有变异时，即可依据变异部位而找到 该加工工程站，并加以修护使回复原状，若是判定结果为设计错误，即要改变设计。模具检修即是依据这个原则的。下述各 点可以作为检修的参考： 一量测最后所冲打出之成品，核对检查标准以判定变异处，在核对LAYOUT量测该工程尺寸有否与模具图相同，尺寸变异与 否，必要时须量测前后相关工程以切确判定变异之处和原因，再
10、施以对策解决。二当本身无法判定或无法提出对策时，应请教他人之意见，切勿独断自行之。三毛头过大(1) 刀口磨耗：重新研磨间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度较低，减小间隙。(3) 间隙太小：二次剪切面加大间隙。(4) 对合切痕：改变接合d度或作段差或减小间隙。(5) 过於尖a：制品d度小於75度改变工程或间隙。(6) 材料过硬：更换材料或加大间隙。(7) 模具崩a：重新研磨。(8) 模贝不正：局部产生毛头或括伤。重新校正或修改模具。四咬模(1) 模具松动：冲或模的移动量超过单边间隙。调整组合间隙。(2) 冲模倾斜：冲或模的直a度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。重新组立或研磨矫正。(3) 模板
11、变形：模板硬度或厚度不!，或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法。(4) 模座变形：模座厚度不1或受力不平均，导柱、导套直a度变异。研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。(5) 冲模干涉：冲或模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立后是否会松动，冲床精度不1，架模不正。冲剪偏斜：冲头强度不1，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短t 增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。五尺寸变异(1) 刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大(切外形)；变小(冲孔)；平面度不好。重新研磨或更换冲模。(2) 没有引导：引导销或其他定位装置没有作用，送料机没有放
12、松或引导销径不1,无法矫正引导。定位块磨损，送距过长。 冲模太短：弯a度变大，倒a不1，成形不完全。(4) 逃孔不1：受挤压或括伤或变形。清理逃孔或加大逃孔和深度。(5) 顶出不1：送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。(6) 顶出不当：顶料销配制不当，弹簧力不适当或顶出过长。调整弹力或改变位置或销数量；销磨短配合。(7) 导料不佳：导料板长度不1或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。(8) 下料变形：部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，或碟形应变可用压力垫或剪斜a克服。(9) 弯曲变形：上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形，受力不均弯a倾斜冲头不够长。(10) 冲剪变形
13、：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。(11) 撞击变形：制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。(12 )浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。(13 )材料不当：料宽或板厚，材质或材料硬度不适当，也会产生不良。(14)设计不佳：工程安排不好，间隙设定不良，除非变更设计，否则难以克服。六模具损坏(1) 热处埋：淬火温度过高或不1，回火次数温度时间不适当，淬火方式时间没把握住；在使用一段时间后问题才出现。(2) 冲压叠料：料片重叠仍继续冲压，通常为剥料板破裂。（3）废料阻塞：落料孔未钻或尺寸不符或落在床台未及时清理，以冲头和下模板损坏较多。（4）冲头掉落：末充份固定或悬吊，或螺丝太细强
14、度不1,或冲头折断。（5）逃孔不1：冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和剥料板逃部不1通常为剥料板损坏。（6）异物进入：制品吹出弹回，模零件崩损掉落，螺丝突出模面或其他物品进入模内，都可能损坏下模、剥料板或冲头，导柱。（7）组立错误:错装零件位置、方向而损坏。（8）弹簧因素:弹簧力不1或断裂或等高套不等高使剥料板倾斜，或弹簧配制不常，造成重叠冲打损坏零件。（9）冲压不当：工作高度调整过低，导柱失油，料条误送或冲半料，周边设备如送、放、收料机损坏，空气管未装或未开，冲 床异常等，所造成的损坏。（10）维修不当：该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而造成上述各点发生E模具的维护要领及常见故 勺排除1
15、、模具的维护要领：冲压模具的维护，须做到细心、耐心、有条不絮、思路清晰，切忌盲目从事、否则会造成恶性。因故障拆模时，需附有条料, 以便问题的最根源查起。先进行模具清理，清洗掉料屑等，再打开模具，对照条料，检查模具状况，分析故障原因，找出问 题所在，方可进行拆模。拆模时，受力要均匀。针对卸料弹簧在上模（固定）板与卸料板之间的模具结构形式，其卸料板的拆 卸，应保证平衡弹出。卸料板的倾斜有可能导致模内凸模（冲头）断裂，擦伤导柱。1.1凸凹模的维护凸、凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，有利再装模时方便复原。更换凸（冲头）模时，应检查与卸料板配合是否顺畅。 针对维修后凸模（冲头）总长度变短，需加垫片达到需要的长度时，应检查凸模有效长度是否足够。使用新凸模或凹模镶块 时，要注意清角部位的处理。内凹清角
