制药厂排石颗粒产品质量风险评估报告范本

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1、制药厂排石颗粒产品质量风险评估报告范本（word档）P18 1 / 18 报告起草： 年 月 日 报告审核： 年 月 日 报告批准： 年 月 日 有限公司 二0 一一年一月 2 / 18 目 录 1排石颗粒注册相关信息1 2排石颗粒质量风险概述1 3排石颗粒质量风险识别1 4风险分析3 41 排石颗粒风险失败模式建立3 42 排石颗粒风险分析4 421 人员风险4 422 设备、仪器风险5 423 排石颗粒用物料风险6 424 排石颗粒生产操作方法风险7 425 排石颗粒生产环境风险10 426 排石颗粒检验（测量）风险13 5评估总结论与建议14 6本风险评估依据与资料收集范围15 3 /

2、18 产品名称：排石颗粒 产品阶段：生产全过程 评估小组成员： 组长 产品阶段 部门 职务 姓名 评估日期： 4 / 18 1. 排石颗粒注册相关信息 药品注册基本信息：通用名称：排石颗粒，规格：每袋装10g，有效期：36 个月。批准注册认证信息：取得批件时间：年月日，批件有效期：5 年，再注册时间：年月日，批准文号：国药准字，执行标准：中国药典 2010 年版一部。 我公司排石颗粒的工艺规程、质量标准以及包装标签上的信息均按上述信息执行，与注册信息相符合。 2. 排石颗粒质量风险概述 本报告排石颗粒质量风险进行系统的分析评估，对排石颗粒涉及的生产过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的

3、目标，制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。如果采取风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定降低风险的措施和办法。本风险评估资料来源于公司排石颗粒质量档案，历年生产记录，各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及等排石颗粒生产的全部记录资料。 3、排石颗粒风险识别 排石颗粒质量风险的识别用鱼骨图来描述，根据鱼骨图（见下图）逐一展开分析和评价，找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。 5 / 18 掺杂/掺假 来源不稳定 投投诉

4、、召回 供应商未审核 混淆 霉变等变质 生产设备故障 设备未验证 责任心差 未经培训或培训不到位 有情绪 检验偏差 质量意识差 违规操作 缺乏有效监控 无工艺规程 物料无标识或更换不及时 质量限度标准不合理 润滑油污染 监测方法不合理 空气净化 仪器 仪器未校正 被污染 捕尘、压差不符 场地小，同时生产多品种 压缩空 气污染 员工不按规定进入生产区 包材污染 交叉污染 无SOP 或操作性差 过程质量问题 设备未调试好 设备未保养 仪器未检定 技术不熟练 粗心大意 清洁不彻底 工艺未验证 伪品 温度过高/太低 方法未验证 性状不合格 质量问题 辅料称量不符 检测方法未验证 设备未清洁 实物质量不

5、合格 无监控 监控不力 违反GMP 记录不及时或伪造 伪造批记录 未审核放行或不严 QA 监控不力 记录、物料等未复核或不严 质量不可靠 违规采购 无质量协议 质量验收问题 来货未检 验收不严 取样代表性不够 检验未复核 未全检 检验误差 仓储条件差 设施 未清洁消毒 温湿度超标 仓储物流 仓储太小 物料未按规定养护 包装标签不规范 容器污染 洁具污染 原料质量差 不符健康规定 仪器使用前确认 检定/核准 检验、记录 取样误差或不具代表性 检测方法未验证 设备未润滑 储存条件 发放错误 设备清洁未验证 检验仪器未验证 生产操作失误 微生物污染 不按照GMP 规定执行 或执行不到位 人员卫生不符

6、合 仪器不全性能不符 使用不当 鉴别、含量等不符 生产各工序操作不符合 物流设施不符合 水处理、管网问题 消毒失效 洁净度不符 初、中、高效失效 空调共用 地面、墙壁、设备不符 物流、人流 厂区环境 设施与生产量不符 缓冲间、传递窗不符 伪造记录 记录不完善、不及时记录 操作错误 标准品等配制 微生物测定 菌种未确认 菌种保存不当 未按规定规传代 生测室环境不符 灭菌、培养设备 等未验证 操作不当 采用鱼骨图针对排石颗粒产品质量风险，从人、机、料、法、环、测量六大因素进行风险识别分析： 排石颗粒产品质量风险 识别 环境 方法 人员 机器 物料 纯化水超限 测量 6 / 18 4、风险分析 4.

7、1排石颗粒风险失败模式建立 上述通过鱼骨刺识别了排石颗粒生产主要风险因素，对排石颗粒生产质量风险有了初步的了解和认识，为了更深入了解排石颗粒生产过程质量风险，下面建立风险失败模式（FMEA）进行详细分解分析排石颗粒生产风险因素及风险严重程度，通过建立 FMEA 来减少、控制将来生产过程失败。 失败模式效果分析评分 等级 严重性（S） 可能性(P) 可检测(D) 风险定量 低 尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。 很少发生（不太可能发生） 自动控制装置到位，检测错误明显，在任何情况下失败都能且将被检出。措施充足。 1

8、中 尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。 偶尔发生（预料以一个低频次发生） 通过常规手动控制或分析可检测到错误。措施不足。通过人工控制、统计控制的日常工作，一般能经常被检出。 2 高 直接影响产品质量要素，或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP 原则，危害产品生产活动。 极易发生（预料经常发生） 不存在能够检测到错误的机会，很可能不被注意到的失败，因此未被检测到（没有技术上的解决，没有人工控制）。无措施。 3 失败模式效果优先管理

9、顺序分析 （风险优先系数RPN=S*P*D） 风险 行动 RPN 高 对此类风险现无管理制度的建立管理制度，对现有管理制度及操作规程进行改进及加强管理并强化管理，必要时进行验证。 1627 中 此风险对产品质量有一定影响，管理过程要适当严格控制，避免此风 815 7 / 18 险出现。 低 此风险应维持管理、操作现状。但风险发生后危害比较大的依然要加强管理。 17 4.2排石颗粒风险分析 4.2.人员风险 人员 可能的失败模式 严重性 可能的原因 可能性 当前的控制手段 可检测 RP N 违规操作 不符合健康规定 2 未按照直接接触药品人员健康管理相关规定执行 1 未经体检合格人员不能进入生产

10、区 1 2 质量意识差、责任心不强、上班有情绪、粗心大意等导致错误操作 3 人员管理使用不当，员工素质低，员工职业道德培训不到位。 2 公司每年均加强员工职业道德和质量意识培训，对生产员工素质各方面均有考核 1 6 技术不熟练，未经培训或培训不到位导致错误操作 3 新进或转岗人员未培训考核合格就上岗；培训方式不科学未达到培训预期效果 2 新进人员或转岗人员必须培训合格才能上岗；每次培训必须对培训效果进行考核评价 1 6 违反 GMP 监控不力 1 未很好履行监控职责或监控设计有缺陷 2 公司对物料、生产等均有完善的监控措施，各方面均有人员进行监控 2 4 伪造批记录或记录不及时 1 未按照 G

11、MP 文件规定及时填写记录或事后伪造记录 2 经常监督检查，要求记录及时真实填写 1 2 未按照 GMP 执行或执行不到位 2 监督管理不力、培训不到位 2 生产均QA 随班监督检查 1 4 记录等未复核或不严 1 未很好履行复核制度 2 多级多人复核，减少复核漏洞 1 2 领料、配料等物料未复核或不严 2 未很好履行复核制度 2 生产均QA 随班监督检查，但需自觉履行复核 2 8 人员卫生不符 2 未按照规定更衣、洗手、消毒等 2 抽检监督检查，人员卫生教育 2 8 物料、产品未 2 未很好执行物料、 2 均经过QA 严格审核 1 4 8 / 18 审核或审核不严放行 产品放行管理有关规定

12、结论：人员方面经过失效模式分析评估，除领料、配料等物料复核和人员卫生存在中等程度的风险外，其它均为低风险。人员方面总体风险微小，整体风险可接受，但还是需加强领料、配料等复核和人员卫生方面的管理。违规操作风险虽然微小，但失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。 4.2.2 设备、仪器风险 机器 可能的失败模式 严重性 可能的原因 可能性 当前的控制手段 可检测 RPN 设备故障 设备未验证 2 未及时组织验证 2 年度回顾性分析检查 2 8 投料前设备未调试好 2 投料前未调试设备或设备未调试在最佳状态 2 对设备运行情况监督检查 1 4 设备未保养、润滑 2 未制定维护保养计划，或未按照计划

13、定期维护保养、润滑 2 制定定期维护保养、润滑计划进行维护保养、润滑，进行巡检 2 8 污染 润滑油污染 2 使用的润滑油不符合要求或设备漏油 2 使用符合规定的润滑油，每班检查设备是否漏油 1 4 设备清洁 未进行设备清洁方法验证，清洁方法不适用 3 未规定不易清洁位置的清洁方法，未及时组织设备清洁方法验证 2 每年回顾性分析确定是否验证，未验证督促实施验证 2 12 未对设备进行清洁或清洁不到位 3 未执行设备清洁管理制度及清洁操作规程 2 清场完进行检查，投料前进行检查 1 6 管道清洁 清洁不彻底 3 清洁方法不适用，清洁设施不完善，盲管死角未规定具体清洁检查方法，清洁方法未验证 2

14、清洁方法应验证适用有效，清洁设施应配备完善，盲管死角需规定具体清洁检查方法。 3 12 共用设备 残留物污染 3 清洁方法不当，清洁不彻底 2 清洁方法均验证合格，每次清洁均经过自检、专检 1 6 仪表 仪表未检定或校验或检查确 3 未按时对强检仪表进行检定；使用前 2 加强检查 1 6 9 / 18 认导致控制错误 未进行设备检查确认 计量、检验仪器 计量器具未检定或超效期或称量范围不适用导致投料错误 3 未按时检定，未进行使用前检查确认 2 加强检查 1 6 检验设备未验证确认或检定导致检验不准确 3 未及时验证或检定 2 每年回顾分析发现并督促验证 2 12 仪器种类数量不全、性能不符

15、3 未配备足满足生产相适应的检验设备或配备的设备性能不能满足要求 2 有足够检验设备 1 3 使用不当 3 未培训考核合格或操作粗心大意 2 培训考核合格才能独立进行检验操作 1 3 结论：设备仪器风险经过分析，公司设备仪器管理健全，不存在严重风险。设备验证、清洁方法验证、管道药液泵清洁、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定存在中等程度风险，其它方面均是微小风险。整体风险可接受，但应注意设备验证、清洁方法验证、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定的监督管理，设备不易清洁位置应详细规定清洁方法，应有别于一般表面清洁；管道、输送药液泵应配备足够清洁设施、清洁方法经过验证适用有效、盲管死角规定具体的清洁检查方法，保证清洁彻底。 4.2.3 排石颗粒用物料风险 物料 可能的失败模式 严重性 可能的原因 可能性 当前的控制手段 可检测 RPN 购入 物料不符合标准 3 供应商未审计合格；多出购买；物料本身不合格 2 严格从审计合格供应商处购买；并进行批批验收、检验 1 6 检验不合