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1、一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是分离爪。它位于车床变速机构中， 主要起换档的作用，使主轴回转运动按照工作者的要求 工作，工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿 轮，以实现系统调速，转向。（二）零件的工艺分析C6132D 车床共有两处加工表面和一个空内表面，其间 有一定位置要求。分述如下：1, 零件孔40mm的上加工表面这一组加工表面包括：孔40mm的下加工表面，孔40mm的外表面，有粗糙度要求为Ra等于5um。加工时以50mm下端面为基准面，并加紧50的左 右两端面。2, 孔50mm下端面及孔36的内表面其中50mm的下端面有粗糙度要求为Ra等于5um,这需要粗车；孔36mm
2、的内表面粗糙度要求5,需要 进一步精车，这都以40空及端面定位，这就是先选一 粗基准,然后必须要用已加工表面作为精基准根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的 位置精 度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面 的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组 加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于 专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要 求二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式1：零件材料为QT40-10。考虑零件在机床运行过程 中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛 坯。2：已知零件的生产为大批生产，初步确定工艺安排 的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序
3、都要集中，加 工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产 质量高，投产快生产率较高，能适应大批量需求3：根据零件的材料确定毛坯为铸件，材料为QT40-10，毛坯的铸造方法为砂型型铸造，铸件尺寸公 差等级为 IT13 级以下。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选 择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以 提高。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不 加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面 作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取50孔的上 表面作为粗基准，利用圆柱来定位，另外四爪握住两边 来
4、限制六个自由度，达到完全定位,然后进行车削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。（三）制定工艺路线制定工艺路线，在生产纲领确定的情况下 , 根据 零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求来制 定工艺路线。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具, 并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考 虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1. .工艺路线方案工序一 铸造。工序二 低温退火热处理。工序三以50mm的孔及下端面定位，车40孑L,并车孔的上端面。工序四 以40内孔及上端面定位，车50下端面及 36mm 孔。工序五 以40 内孔及上端面定位，精车 36 及36.5 孔。工序六 以
5、36内孔及端面定位，精车40外圆倒角1 45 。工序七 以36内孔及端面定位，铳8.3mm孔两端至尺寸8+0.5mm，保证30mm尺寸至30 土0.03mm，表面粗糙度要求为5mm。工序八 以36内孔及端面定位，钻、铰8.3mm至尺寸。工序九以36内孔及端面定位，钻3的孔，孔口倒角。工序十 以36内孔及端面定位，精铳螺旋面工序十一 去毛刺。工序十二 检验。2，选择机床(1) 工序三，工序四，工序五，工序六均为车表面，可用 C6132D 车床。(2) 工序七为铣削工艺，可采用铣床 XD6132。(3) 工序八、九为钻，铰工艺，用台式钻床Z402。(4) 工学十需精铳螺旋面，很复杂，选用数控立式升
6、降台铳床XK50253，选择夹具:每个工序都可以采用专用的夹具,夹具后面 再设计。4，选择刀具:在铣床上用硬质合金端铣刀，铣上下两槽 用三面刃铣刀，在车床上选硬质合金外圆车刀和端面 车刀，钻床用直柄麻花钻和锥柄机用铰刀，数控铣床 用专用螺旋面铣刀5,选择量具:精度要求较高的可用内径千分尺量程50125，其余用游标卡尺分度值为0.02（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”分离爪”；零件材料为QT40-10，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册铣削加工余量为：粗铣2-4
7、mm半精铣 1-2mm精铣0-1mm2. 圆柱（40用铸成）内孔8.3用钻和铰成，加工余量：钻孔 1mm3粗车加工余量：粗 车 1.2mm半精车 0.8mm由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时工序一毛坯工序I用铸造尺寸如毛坯图（CAD毛坯图）工序二以 36mm孔及端面定位铳8.3孔上下两端面1. 加工条件工件材料：QT40-10,o 16GPa, HB=190241,铸造。b=加工要求：粗铣 8.3 上下两端面面。机床：铳床，XD6132卧式铳床。刀具:硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。铳削宽度a
8、 =40mm, e深度apPcc。故校验合格。最终确定 a=1.3mm， n =475r/min,V =475mm/s， Vpcfc=119.3m/min，f =0.16mm/z。cz6）计算基本工时tm=L/ Vf=（40+40）/475=0.168min。工序三以36及端面为精基准，钻、铰8.3孔1. 选择钻头选择直柄麻花钻钻头，粗钻时d =8mm,钻头米用双头 o刃磨法，后角a =12,二重刃长度b =2.5mm，横刀长0 b=1.5mm,宽 l=3mm,棱带长度 1 二 1.5mm2（p = 120 1a = 10 B = 3002.选择切削用量（1）决定进给量查切 f - 0.70
9、0.86mm / r ，所以，f - 0.70mm / r按钻头强度选择f二1.75mm/r按机床强度选择f = 0.53mm / r最终决定选择机床已有的进给量f = 0.48mm / r经校验F = 6090 F 校验成功。fmax（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切为0.50.8mm，寿命T 二 60min -3）切削速度查切 v =18mm/r修正系数 K =1.0 K =1.0cTVMVK 二 1.0tvKxv = 1.0 K = 1.0 K = 10 故 v = 18mm / r。1vapvc1000v 加 83/n = 318 3r / mins兀d0查切机床实际转速
10、为n二272r/minc故实际的切削速度vc=船=15.4mm / r4）校验扭矩功率M = 60NmM = 144.2Nm 所以 M Mcmc mP二1.7 2.0kw P故满足条件，校验成立。cE3. 计算工时T=L/nf=65/272*1.45=0.163min工序四以0 36及端面为精基准，钻、铰0 3mm孔，倒角lx451. 选择钻头选择粗直柄麻花钻钻头，粗钻时d=3mm,钻头采用双0头刃磨法，后角a =4,二重刃长度b =1.5mm,横刀 0 长 b=lmm,宽 l=3mm,棱带长度 1 二 1.5mm2（p 二 120 1a = 100 = 3002.选择切削用量（1）决定进给量
11、查切f=0.3-0.5mm/r ，所以，f = 0.4mm/ r按钻头强度选择f = 1mm/r按机床强度选择f = 0.53mm / r最终决定选择机床已有的进给量f二0.48mm/r经校验F = 6090 F校验成功。fmax（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切为0.50.8mm，寿命T 二 60 min -（3）切削速度查切v二18mm/r 修正系数 K二1.0 K二1.0 cTVMVK 二 1.0tvKxv = 1.0 K = 1.0 K = 10 故 v = 18mm / r。1vapvc1000v 加 83/n = 318 3r / mins兀d0查切机床实际转速为n二
12、272r/minc故实际的切削速度vc =船=15.4mm / r4）校验扭矩功率M 二 60NmM 二 144.2Nm 所以 M Mcmc mP二1.72.0kw P故满足条件，校验成立。cE3.计算工时T=L/nf=65/272*1.45=0.163min工序十一 去毛刺工序十二 检查。其余几步数据见工艺卡片三、夹具设计经过仔细分析决定设计钻床夹具。在确定夹具设计 方案时应当遵循的原则是：确保工件的加工质量； 工艺性好，结构尽量简单； 使用性好，操作省力高效;定位、夹紧快速、准确，能提高生产率；经济性 好，制造成本低廉。确定最合理的设计方案。 确定定位方案，设计定位装置。定位应符合“六 点定位原则”。定位元件尽可能选用标准件。 确定夹紧方案，设计夹紧机构。夹紧可以用手动、 气动、液压或其它动力源。重点应考虑夹紧力的大小、 方向、作用点，以及作用力的传递方式，保证不破坏定 位，不造成工件过量变形，不会有活动度为零的“机构”， 并且应满足生产率的要求。 确定夹具整体结构方案。定位、夹紧确定之后， 还要确定其它机构，如对刀装置、导引元件、分度机构、 顶出装置等。最后设计夹具体，将各种元件、机构有机 地连接在一起。 夹具精度分析。在绘制的夹具结构草图上，标注
