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1、目 录绪论 3第一章 零件的分析51.1零件的作用51.2零件的工艺分析5第二章 工艺设计 72.1 毛坯的制造形式 72.2 基准面的选择 72.2.1 粗基准的选择 82.2.2 精基准的选择 82.3 制订工艺路线 82.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定192.5 确定切削用量 212.5.1车削端面，外圆212.5.2 粗车65,80,75,100外圆以及槽和倒角232.5.3 钻扩mm、及孔 252.5.4 钻613.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24 282.5.5精车65mm的外圆及与80mm相接的端面 302.5.6精镗mm孔 322.5.7 铣60孔
2、底面 332.5.8镗60mm孔底沟槽 342.5.9研磨60mm孔底面 34第三章 夹具设计 313.1 定位基准的选择 373.2. 切削力及夹紧力的计算 383.3 定位误差的分析 39致谢 40参考资料42绪论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把 它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使 用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械 或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民 经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。 从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合 实力和科学技
3、术水平的重要指标。全套图纸，加153893706机械制造技术基础课程设计是在学习完成机械制造技术基础和 大部分专业课，并进行了机械制造课程设计与生产实习基础上的又一 次实践性教学环节，这次设计将更深层次的运用金属工艺学、互换性、 力学、机械制造技术基础、机械制图等课程中的基本知识与理论以及 生产实践中所学到的实践知识，综合运用，学会使用手册及图表资料， 独立解决零件制造问题，并设计了机床专用夹具这一设备，提高了结 构设计能力，为今后从事机械设计制造行业打下了坚实的基础。在阀腔的加工工艺规程及其铣下表面的夹具设计中，涉及到零件 图誊画，解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确
4、定等问题，并设计出专用夹具，以保证零件的加工质量。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第一章 零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是填料箱盖（附图1），其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。1.2 零件的工艺分析填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：1 以65H5（）轴为中心的加工表面。包括：尺寸为65H5（）的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为80的与65H5（）相接的肩面, 尺寸为100f8()与65H5（）同轴度为0.025的面. 尺寸为60h5()与65H5（）同轴度为0.025的孔.2.以60h5()孔为中心的加工表面.尺寸为
5、78与60H8()垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.3. 以60H8()孔为中心均匀分布的12孔,6-13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H.4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求.零件图第二章 工艺设计2.1 毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。毛坯图2.2 基准面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则
6、，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。2.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）2.2.2 精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度
7、不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。采用锥堵或锥套心轴。精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。2.3 制订工艺路线 工艺线路方案一工序 铣削左右两端面。工序 粗车65，80，100，75，155外圆及倒角。车7.5槽工序 钻30孔、扩32孔，扩47孔。工序 钻6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序 精车65外圆及与80相接的端面.工序 精镗60H8（孔。工序 铣60孔底面工序 磨60孔底面。工序 镗60孔底面沟槽。工序 研磨60孔底面。工序 终检。 工艺路线方案二
8、工序 车削左右两端面。工序 粗车65，80，75，155外圆及倒角。工序 钻30孔、扩32孔，扩47孔。工序 精车65外圆及与80相接的端面.工序 精镗60H8（孔。工序 铣60孔底面工序 孔底面工序 镗60孔底面沟槽。工序 研磨60孔底面。工序 钻6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序 终检。 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圆面和60H8（孔。；方案二是使用车削方式加工两端面，12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，选
9、择工艺路线二。但是仔细考虑，在线路二中，工序 精车65外圆及与80相接的端面.然后工序 钻6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序 车削左右两端面。工序 粗车65，85，75，155外圆及倒角。工序 钻30孔、扩32孔，扩47孔。工序 钻6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序 精车65外圆及与80相接的端面.工序 精镗60H8（孔。工序 铣60孔底面工序 磨60孔底面。工序 镗6
10、0孔底面沟槽。工序 研磨60孔底面。工序 终检。以上工艺过程详见械加工工艺过程卡片选择加工设备与工艺装备1、选择机床工序I 、 II 、 III、VI是粗车和半精车。选用卧式车床就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。工序V、VI是精车和精细车还有精镗。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小选用精密的车床能满足要求。故选用C616A型车床。工序VII钻孔。可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，可选用Z3025型摇臂钻床。2、选择夹具本零件除钻削加工需设计专用夹具，其他工序使用通用家具即可，车床上用三爪自定心卡盘。3、选择刀具在车床上加工的工序，一般都用硬
11、质合金车刀和镗刀，加工灰铸铁零件采用YG型硬质合金，粗加工用YG6，半精加工用YG8，精加工和精细加工用YG10，切槽宜用高速钢。钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。1、 切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。以知加工材料为HT200，铸件。机床为C620-1型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘。确定65mm外圆的切削用量 所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀，根据切削用量简明手册表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选用刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm根据切削用量简明手册表1.3，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角o=12，后角o6、主偏角Kr=90
12、、,副偏角Kr=10、刃倾角s=0、刀尖圆弧半径=0.8mm。确定切削深度ap 由于粗车单边余量仅为1mm,可一次走刀完成，故确定进给量f 根据表1.4，在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为16 mm25 mm、ap3 mm、工件直径为100 mm 400 mm时，f=0.6-1.2 mm/r按C620-1机床的进给量选择f=0.65 mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力Fmax=3530N。根据表1.23，当灰铸铁170212HBS，ap2 mm，f0.75 mm/r，Kr=45，v=65m/min(预计)时，进给力Ff=9
13、50N.Ff的修正系数为，,故实际进给力为Ff=9501.17=1111.5N,由于切削时的进给力小于机床进给允许的进给力，所选的f=0.65 mm/r可用。选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，ap1.8 mm，f0.75 mm/r时，切削速度v=71m/min。切削速度的修正系数为KSV=0.8,Ktv=1.0,KTV=1.12,KMV=0.85,故V=710.81.00.731.120
