《抽样计划管理规定》由会员分享，可在线阅读，更多相关《抽样计划管理规定（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、抽样计划管理规定编制：审核：批准：发布日期:实施日期:1 目的1.1 规定检验水准，使产品抽样时有据所依。1.2 适用范围GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999正常检验单次抽样计划表用于进料检验、制程检验、半成品/成品入库及出货检验。2 术语2.1 严重缺点（CR）：（CRITICALDEFEC）T影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。2.2 主要缺点（MA:（MAJORDEFECT使用后丧失其功能，或不能达到设计者所期望的目的、显著降低其实用性的缺陷。2.3 次要缺点（Ml）:（MINORDEFECT不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷。2
2、.4 批（LOT:白班、晚班同条件下各生产之产品的集合。（例如白班生产为一个批次，晚班生产为一批次）2.5 送样批:送来检验的批次。2.6 批量（LOTSIZE）:送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表之。2.7 样本（SAMPLE:从批中抽取作业检验对象的产品。2.8 抽样（SAMPLING:从批中抽取样本的工作。2.9 样本数（SAMPLESIZE:样本之个数以n。2.10 合格判定个数:判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以Ac表示。2.11 不合格判定个数:大于或等于此数时叛为批不合格.2.12 抽样验证计划:规定样本数，合格判定个数以决定送样批为合格或不合格，这种组合称
3、为抽样验证计划。例如n=50,Ac=1即为抽样验证计划。2.13 允收品质水准AQL:（ACCEPTABLEQUALITYLEVER称允收水准，为送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示，送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。3 职责3.1 质量管理部负责检验抽样计划的制定及相关人员的培训。3.2 生产部100%自检，品管科IQC抽检原材料，IPQC定时对生产之产品巡检并确定部分进料口之原材料，FQC进行外观全检、尺寸抽检和包装全检。5.1.1 5工作内容批次构成原材料按照不同来料时间、不同厂商、材料不同生产时间作相应检验批次进行检验。5.1.2 成品抽检批次按照白、晚班生产批次进
4、行抽样检验。5.2.1 抽检比例及判定进料检验：抽样检验外观依据GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999正常检验单次抽样计划表（附录一）进行抽验，并结合公司原材料情况制定IQC抽样计划，不实行加严和减量检验，如下：检验项目包装外观尺寸抽检比例AQL=0.65AQL=0.405样本/批缺陷类别次要缺点（MI）主要缺点（MA主要缺点（MA判定结果依AQL执行依AQL执行Ac=0,Re=15.2.2 巡检员按照制程巡检规范进行检验。5.2.3 FQC对所有产品外观进行100%佥查，每小时检测1pcs尺寸，并对所有产品包装进行100%佥验。5.3.1 抽样表之使用决定批次抽样数之多
5、少。5.3.2 由附录一GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999正常检验单次抽样计划表中查得适用之抽样表。5.4.1 检验方式进料抽检依承认书、工程图纸、进料检验规范、抽样计划管理规定进行各项目检验。5.4.2 巡检员依据制程检验规范、制程巡检报表对产品进行检验。5.4.3 全数检验依照全检检验规范对产品进行检验。5.1 允收性之判定：检验之样品单位数据应等于抽样计划表中所定之大小，如样本中发现之不良品个数小于或等于允收数时，可以允收该批，如不良品之个数大于拒收数时，则拒收该批，拒收批按照返工作业办法进行处理。取样原则561进行抽样检验时，样本采用“随机抽样”方法取得。随机抽样是指从批量中不固定抽样，以平均分散之方式，可采单纯随机、分段随机、分层随机等方法进行。5.6.2 举例说明：若来料有2箱产品，每箱100片，依照抽样表及包装检验比例AQL=0.65的抽验方式，须抽取20片样本，则由2箱中平均每箱抽取10片作检验(3)若有产品10箱，每箱100片，不设置抽检水准的情况下，依照抽样表批量须抽取80片，则可有下列几种方法：a每箱抽8片检验。b随机抽不连续4箱，每箱再抽20片。c每隔1、3、5、7或2、4、6、8箱间隔一箱，每箱抽取20片
