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1、模具项目开发技术协议 经双方友好协商，甲方确定向乙方订购模具（ 4 ）套（详见订货清单），并达成如下协议：一、订货依据及供货范围1 订货依据1.1 产品文件： 以甲方提供的3D数模、2D图纸、产品明细表；产品质量检验基准书（检具制作基准书）。 1.2工艺文件1.2.1订货清单（附录1）1.2.2压机参数（附录2）1.3乙方以双方认同的冲压工艺为基础进行工艺设计最终工艺以双方会签文件为准。2 生产条件2.1生产纲领：6万台份/年，使用寿命30万次。2.2生产方式：采用手工式。2.3生产节拍2.3.1手工贯通式生产为：68次/每分钟。3 乙方供货范围3.1乙方负责冲压工艺拟定，模具结构设计、制造、
2、调试、匹配， 直至冲制出合格的冲压件为止。3.2乙方向甲方提供冲压工艺方案、合格的CAE分析报告及SIM文件、DL 图（AutoCAD2004版2D图或CATIA格式3D图）与模具图（CAD格式）电子版一套及白图两套，3D模具结构图与模面图（工艺数模）电子文档(CATIA格式)各一套。3.3该项目所选用的标准件清单及备件清单（电子文档书面文档各一份）。3.4模具自检报告，调试记录，冲压件检查报告、模具出厂合格证各一份。3.5乙方提供的各批次的冲压件均附冲压件检测报告。3.6原材料材质报告：化学成分、机械性能及金相组织报告各一份。3.7乙方向甲方提供一套完整的排样图以及材料消耗定额。二、合同的执
3、行时间进度1.合同签订两周内，乙方提供单套模具开发进度的网络计划。2. 工艺会签后一周内，乙方向甲方提供零件毛坯尺寸规格。甲方按照乙方模具开发进度网络计划提供冲压模具调试用毛坯板料。3. 乙方需每周一次向甲方提供模具制造进度的报告（可以用传真和电子邮件的形式），必要时提供相应的照片予以说明。4.样件提供4.1合同生效之日起，第6个月乙方提供20台份合格的TVS手工件(单件检测合格率在80以上，夹具用定位孔夹紧面及重要功能尺寸合格率100%)。 4.2第7个月，交付30台份合格的第二批全序件(单件检测数据90%以上合格，夹具定位孔、夹具定位面及重要功能尺寸要求100%合格)。4.3第9个月时在乙
4、方现场完成合同中模具的预验收（FOB）并同时交付45台份的合格工装样件(单件检测数据95%以上合格，夹具定位孔、夹具定位面及重要功能尺寸要求100%合格)。总计无偿提供95台份样件，如甲方另有需求，费用和时间节点另行商议。5. L7型车全部模具在第9.5个月完成预验收（FOB）并到达甲方指定场所。第14个月在甲方现场乙方负责完成合同中全部模具的陪产调试与装车匹配及配合甲方完成最终验收. (单件检测数据95%以上合格，夹具定位孔、夹具定位面及重要功能尺寸要求100%合格)。三、模具的材料及热处理材质t=0.6t=0.6成型类热处理硬度冲裁类热处理硬度凸模MoCr铸铁HRC5055ICD-5HRC
5、5662凹模MoCr铸铁HRC5055ICD-5HRC5662压料圈MoCr铸铁HRC5055ICD-5HRC5662上模座HT300火焰淬火HT300火焰淬火下模座HT300火焰淬火HT300火焰淬火四、 模具结构1. 模具结构形式1.1 模具结构形式，原则上按甲方提供的或甲方认定的乙方提供的结构式样书。1.3 模具的闭合高度（公差-2+3），根据模具的结构、操作要求、压机参数而定。一个零件系列模具的闭合高度应考虑一致性。1.5 上下模之间要设置四块等高的平衡垫块。3. 所有模具必须采用12.9级的螺钉（栓）。4. 拉延模自动化生产线用模具压料圈采用内置式结构，上、下模互为导向体，压料圈与凸
6、模互为导向体。5. 模具尽可能考虑送料高度合理一致。6. 模具定位采用四点快速定位。 上下模四周铸出“V”型中心线槽。两侧铸出方向“”箭头示前方。7. 铸件加强筋间距300mm（封闭间距600mm），型面厚度50mm，筋厚按甲方标准。8. 本体为实型铸铁， 应保证铸件的强度、刚度和外观质量。铸件的相关部位壁厚按甲方标准铸造.铸件本体带联体验棒（模具交付时至少保留两个验棒,验棒规格为30200mm），联体位置适当，不能有干涉或隐含干涉。9. 模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L 1500mm时， 上下模68个U行槽; L1500 mm时， 上下模各46个U行槽， U型槽厚度H60mm（底板厚度
7、H=50mm、压板台高度h=10mm）.压板槽距模具端头小于500mm.10. 模具要求定位准确，不易松动，操作方便、安全。拉伸件应考虑后续工位定位问题。11. 拉延、成形类模具，要求有合模到底的压印标记，标记深度为0.3mm以内。12. 拉延模应在适当位置合理设置6的排气孔，并加防尘软管。13. 销钉与背托13.1镶块、导板等均应设有挡块或背托，镶块不能仅用销钉限位。13.2上模板上的销钉孔需设有丝堵装置，防止销钉脱落。（凡模具零件重量15kg要设置起吊螺孔，取放不方便的零件部件至少设置一个M12起吊螺孔）。14.模具要设置安全区域。15. 废料处理15.1.废料对角线长度不大于500mm，
8、如超出范围须与甲方协商确定。15.2修边类模具废料要求滑出压机台外。17.冲孔类模具废料原则用废料盒接存，尽量集中接存，废料在模体内滑动要顺畅，不得泄露在压机工作台上。废料盒尽量少；废料盒抽出方向设置在模具前后向、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。18. 起吊装置模具采用铸入式或铸造式起重臂或插销式吊耳，插销式起重吊耳应配有自锁功能起重棒。对于重量大于5吨的模具必须采用插销式吊耳形式。铸入式起重棒设置在模具左右方向。19. 退料（压料）板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全块或安全螺钉。板料厚度小于1.2mm的冲裁工序的压料器要在适当位置设置锥形限位块（四点）（六点）,且
9、锥形限位块必须等高，压料面在有效的范围以外全部空开深度H=1mm。压料、退料装置要设有缓冲装置。压料器溢出凹腔部位以下50mm需要布设斑马线标识,并在相应位置设置参照标记。20. 顶件装置采用气缸顶料的，顶起高度约为50mm 制件至少应突出凸模（下模）10mm以上。特殊情况下，对于无法布置气缸的模具可以采用空手槽，会签时具体确定。21. 上、下模活动部位均设安全防护板。22. 上、下模设有连接板，便于模具运输。23. 模具中要设有工作限制器和存放限制器，存放限制器要用刚性的方形管，铰链式固定于下模的端面。用链条连接的限位块，链条不应受力。适当位置布置4枚氮气缸，平衡上下模。使所有上下模上的接触
10、件至少脱开20mm以上。24.标识24.1要求设有冲压件压制单面凹字型的永久标识。24.2车型号：xxxxx24.3周标识与左右件标识合在一起用6个字符表示，如10P01L（2010年第一周生产左件）；10P03R（2010年第三周生产右件）。24.4车型号及周标记在后序整形上压出,若无整形工序才可以设置在拉延模上.25. 除拉延模外所有后序模具的导向采用导板加导柱结构。导套的镶嵌高度与本体毛坯面齐平。26. 垂直类导板（只限于上下模及压料芯的导向）可采用自润滑铸铁基导板，其余全部采用铜基导板，导套必须采用铜导套。27. 模具设计时要考虑冲压件的刚性和回弹补偿。 28.设置方形拉延筋，拉伸成形
11、时板料不允许流动。29. 斜楔机构设置要求29.1使用斜楔时应考虑有足够的驱动面积。注意斜楔侧向力平衡。吊楔必须保证无废屑沉积在驱动面上。29.2斜楔回程要考虑与工件的投入间隙问题（ 50mm）。如果定位部分在斜楔移入内要适当放大投入间隙29.3斜楔机构在模具冲制过程中、运动要灵活自如， 回程不得有卡死现象。29.4所有斜楔、吊楔必须设置强制回程，并要设置安全螺钉。标准斜楔尽量采用双回程钩.大型斜楔的回程弹簧须采用氮气缸。 回程氮气缸的回程力(斜楔本体重量+压料芯重量)2倍。29.5斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。29.5斜楔冲孔需要加凹模套或Cr12MoV镶块结构。29.6
12、非标斜楔机构的需采用V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度600mm时采用一组V型导板，滑块宽度600mm时采用两组以上V型导板。五. 工艺、设计、制造要求1. 模具设计、制造及预验收在乙方工厂进行（验收标准详见技术协议及附件1）2. 乙方依据双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL图并经甲方工艺确认后，方能进行模具设计。会签后发生的模具套数增减需由甲方工艺人员确认，增减费用另行商议。甲方不对冲压工艺及模具结构产生的不良后果负责。3. 冲压工艺过程图、模具设计图，应满足甲方生产方式和压力机技术参数要求。4. 模具在设计上必须考虑铸造工艺性、加工工艺性、和维修过程中的方便性。5. 模具
13、设计完成后需经甲方会签确认，会签后双方签署会签纪要依此来进行下一步工作。6. 甲方产品发生设变，给乙方提供说明文件包括：设变内容说明与设变后数模；乙方接到设变后，以书面形式进行可行性及风险分析，并提供产品变更的费用及制造周期，经甲方确认后方可实施，如果乙方提出产品设计变更要求，乙方向甲方提出书面的设变申请（工艺分析报告），以甲方确认为准。7. 制造中如有模具修改必须同时修改模具图。8. 设计和制造依据双方确认的有关模具设计、制造、验收以及冲压件检查的相关标准。9模具要设置方便排除清洗模具时污水的槽或孔。10. 模具的刚度、强度和质量要求以连续生产一批次冲压件不出现质量缺陷为准（300件）。11
14、. 外表面件压印不得留在A面上。12. 退料（件）器要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。13. 有影响外表质量和生产操作性的送料和取料均要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。14. 安全防护措施：14.1上模的活动部件均应有安全防护措施：设置限位器、防护板、防护罩等。14.2模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。布置应考虑到安全、合理、便于操作和安装。14.3采用双槽模具结构时，要考虑合理的操作空间，操作方便、安全。14.4应考虑手工操作的安全：如良好的视野，足够的操作空间和区域等。15.（1）
15、自动化冲压生产线用模具设计应考虑传感器、数据线、编码器端子盒（模具端子盒结构应为凸针结构）、气动管路接头等位置设置合理，无干涉或隐含干涉。（2）气动接头采用快换插头，分别布置在与压机的相应侧；接头按压机参数；管路内设有调压阀；接头的排列顺序及颜色标识为：定位装置的升起、下降，托料装置升起、下降。进气管（及接头）为深黄色，排气管（及接头）为白色。16. 模具上、下模应铸出冲压件零件号、冲模号、工序。发货时标注出冲模上模重量、下模重量（压料圈重量）及模具总重量.在铸有电子体的数字字型上按实际重量描白。17. 所有滑块行程都应在相应位置用红色刻线标示出来。18. 导板导向的导向腿要与底板铸成一体，不允许采用厚钢板导向结构。导板采用自润导板。（详见模具标准）19. 模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自润合金铜导套。20. 二级托杆采用铸造锥形凸台结构形式。托杆的高度应符合压机气垫的规定行程（按设计与制造标准执行）。二级托杆最小端直径为65，二级托杆
