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1、目录序言3设计总说明4设计任务和设计要求4一、对零件进行工艺分析51. 零件的用途及结构分析5分析零件的技术、工艺要求5二、毛坯的制造方式、简图6确定毛坯的制造方式6绘制毛坯简图6三、制定零件的机械加工工艺路线7 加工基准的选择7表面加工方法的确定7加工阶段的划分7工序的集中与分散7确定工艺路线7四、机械加工工序余量的确定 ,工序尺寸及工时的确定8工序加工余量及工序尺寸8工时的确定8五、切削用量以及机床的确定9切削用量的确定9机床的确定101六、主要加工工序的确定及工序卡设计10机械加工工艺过程卡片11典型工序加工工序卡12七、夹具设计12设计要求12指定工序夹具设计的有关计算13定位误差分析
2、16夹具的调整及使用说明17八、课程设计总结18参考文献192序言这次课程设计是夹具设计的最后一个总结性的设计，是对夹具这本书的一次全面形的检查和巩固， 这次的课程设计是应用所学的基础理论， 专业知识去解决实际问题的一次综合训练。 通过本次的设计，使我巩固了已学的知识加深了印象。我们在所学知识的基础上进行设计， 是尝试的设计， 但是通过本次设计， 我们熟练了设计的基本要领， 更锻炼了我们面对自己没有面对过的问题时的处理态度和处理方法。 通过和大家的一起设计，我掌握了很多技巧和方法， 确实对我是一次很好的锻炼，人就在锻炼中成长。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动法强度，需做一种专用夹具，
3、 省去加工中繁琐的工序。 我们已经学习了机械制造工艺和夹具， 对夹具设计有了初步的了解。 对于一种批量较大的产品可设计制造一种专业夹具， 操作迅速方便， 减少了工人的劳动量， 可获得较高的加工精度和生产率， 对工人的技术水平要求也相对较低。 但专用夹具设计制造周期长、 夹具制造费用较高。专用夹具的针对性极强、没有通用性，很明显只能适用于产品相对稳定的大批量生产中。由于本人所学知识有限， 设计能力有限在设计中难免会有许多错误和不足，恳请各位老师批评指正。3图 1：零件图4一、对零件进行工艺分析零件的用途及结构分析本零件属于连接零部件，是连接板， 对孔的要求比较高，特别是孔的形位公差。分析零件的技
4、术、工艺要求板类零件的技术要求一般根据板的主要用途和工作条件制定，通常有以下几项：尺寸精度由于连接板主要起连接作用，故其尺寸精度要求较低一般为（ IT6IT9 ）几何形状精度板类零件的平面度与平行度、表面粗糙度一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的孔，应在图纸上标注其允许偏差。（3）表面粗糙度一般相接触的表面粗糙度为Ra1.66.3 ，其余不相接触的表面粗糙度为Ra12.5 。5二、毛坯的制造方式、简图确定毛坯的制造方式45 钢是板类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达4552HRC,所
5、以本材料选用45 钢。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。因为是大批量生产，所以选用模锻。考虑到表面要求，所以要留一点加工余量。绘制毛坯简图根据该轴的尺寸和加工余量的要求，绘制毛坯简图，毛坯件图如图1厚度 16图 2：毛坯图6三、制定零件的机械加工工艺路线加工基准的选择两平面互为基准进行端面加工。(2) 16 孔以左端面为基准加工。表面加工方法的确定两平面：粗铣- 半精铣 - 精铣 16 孔：钻孔(3) 6.5 孔：钻孔加工阶段的划分根据以上相关知识和分析可知，板类零件主要表面的加工可划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。工序
6、的集中与分散根据机械加工的安排原则，两平面互为基准进行粗加工，加工完成后进行画线，然后以左端面为基准进行钻孔加工。确定工艺路线对零件进行工艺分析，拟定工艺路线。图表2表 2 工艺路线工序名称工序内容定位基准加工设备工序号71锻造锻造毛坯2热处理正火处理3粗铣以下底面为基准粗铣上表面下底面铣床4粗铣以上表面为基准粗铣下底面上表面铣床5半精铣以下底面为基准粗铣上表面下表面铣床6半精铣以上表面为基准粗铣下底面上表面铣床7精铣以下底面为基准粗铣上表面下表面铣床8精铣以上表面为基准粗铣下底面上表面铣床9钻孔以左端面为基准钻 16 孔左端面钻床10去毛刺去毛刺锉刀四、机械加工工序余量的确定 ,工序尺寸及工
7、时的确定工序加工余量及工序尺寸该板的加工过程、各工序尺寸及其公差、毛坯尺寸如2工时的确定因该轴为大批生产，因此可以采用经验估算法计算各工序的工时定额。主要利用经过实践而积累的统计数据及进行部分计算来确定，计算结果如表3。在实际生产中，时间定额需要不断修正。表 2： :工序加工余量及工序尺寸8工序厚度加工余量端面（长度）尺加工余量寸毛坯40mm160mm38.5mm158.5157.0粗车37.0mm1.51.5155.535.5mm154.0半精铣34.5mm1154.0033.5mm33.0mm精铣32.5mm0.5154.0032.0mm钻孔 166.5去毛刺表 3：轴各工序时间估算表工序
8、号工序名称工序工时工序号工序名称工序工时（分）（分）1粗铣44画线22半精铣65钻孔63精铣66去毛刺2合计26五、切削用量以及机床的确定切削用量的确定粗铣铣削深度 a=1.5mm、进给量f=0.5mm/r 、切削速度v=3m/min半精铣：切削深度a=1mm、进给量f=0.3mm/r 、切削速度 v=2m/min9（ 3）精铣切削深度 a=0.5mm、进给量f=0.2mm/r 、切削速度v=1m/min(4)钻 ? 16 孔切削深度 a=12mm、进给量和切削速度的确定、钻头参数如下： d=16mm,L=80mm,L1=54mm 、 f=0.08-0.16mm/rv=2m/min（ 5）钻
9、? 6.5 的孔切削深度 a=12mm进给量和切削速度的确定钻头参数如下： d=6.5mm,L=80mm,L1=54mmf=0.08-0.16mm/rv=2m/min机床的确定根据轴的工艺特性，加工机床采用通用机床（普通铣床）和钻床，工艺装备采用通用夹具（虎钳）、通用刀具（标准铣刀）和钻头，通用量具（游标卡尺、内径千分尺等）。六、主要加工工序的确定及工序卡设计机械加工工艺过程卡片（表4）10表 4产品型号零件图号中原工学院机械加工工艺过程卡片共1页第1页产品名称零件名称调整臂外壳材料牌号45 钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯可1备注1每台件数制件数工名工时工序号工序内容工序基准设备工艺装备序称准终单件1锻造锻造毛坯2热处理正火处理3粗铣两端分别铣两端 , 达到零件标准尺铣床虎钳、端面铣刀、游标卡尺4min面寸4粗铣工件分别粗车轴各外圆及轴肩端面，铣床虎钳、端面铣刀、游标卡尺6min上下平面各外圆和轴肩端面均余量精铣工件(1) 精车一端面至所注尺寸底图号5
