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1、技 术 交 底 记 录签发日期： 年 月 日工程名称大梁隧道超前支护与初期支护交底单位神佳米高速公路项目分部工程部位接受单位隧道施工队1、设计概况1.1超前支护情况大梁隧道出口段超前支护主要有89超前大管棚、60超前中管棚、42超前注浆小导管、25超前砂浆锚杆四种措施。ZK137+093+063、K137+116+091段, 设计采用89超前大管棚支护，其施工方法见隧道套拱施工技术交底；K136+958+968、ZK136+951+961位于废弃煤窑采空区下方，且采空区内被塌落土石充填，设计采用60超前中管棚支护；V级围岩段采用42超前注浆小导管支护；级软岩、级围岩紧急停车带加宽段采用25超前
2、砂浆锚杆支护。超前支护于拱部120范围内设置，环向间距0.4m。1.2初期支护情况1.2.1型钢钢架（格栅钢架）隧道V级围岩段采用全环工20型钢钢架支护，钢架纵向间距1.0m；紧急停车带加宽段拱墙采用工20型钢钢架支护，钢架纵向间距1.0m；隧道掌子面采空区段采用全环HW175型钢钢架支护，钢架纵向间距0.6m；V级围岩深埋段拱墙采用h=180mm格栅钢架支护，钢架纵向间距0.8m；软岩段拱墙采用h=160mm格栅钢架支护，钢架纵向间距1.0m。钢架纵向间采用22钢筋焊接连接，连接钢筋环向间距1.0m，型钢钢架及格栅钢架拱脚和墙角处均设2根长4m的42锁脚锚管。1.2.2钢筋网防护一般V级围岩
3、段，拱部及边墙设网格间距2020cm的8钢筋网；级硬岩段，拱部设网格间距2525cm的8钢筋网；紧急停车带级硬岩加宽段，拱部及边墙设网格间距2525cm的8钢筋网；盐溶角砾岩段、采空区段仅仰拱设网格间距2020cm的8钢筋网；1.2.3系统锚杆铜锣山隧道出口段除级围岩段根据施工揭示的围岩情况局部设锚杆外，其余地段拱、墙均设径向锚杆，拱部120采用组合中空注浆锚杆，边墙采用22锁脚锚杆。1.2.4拱墙初喷混凝土根据围岩类别、支护结构的不一、地质水文的差别，隧道初喷混凝土有C25喷射混凝土、C25喷射耐腐蚀气密性混凝土、C25喷射耐腐蚀混凝土、C25喷射耐腐蚀钢纤维气密性混凝土四种。隧道各型超前支
4、护及衬砌参数见附表。2、施工准备 2.1施工前，组织隧道各班组人员审阅图纸和相关技术规范，结合本次技术交底开展技术培训，经考核合格后方上岗作业。2.2备齐各种材料、设备，按要求对进场材料质量取样检验，并按设计尺寸加工各构件。2.3根据施工开挖揭示的地质资料，分析掌子面围岩情况，有针对性地制定每段隧道支护方案。3、施工方法3.1超前支护3.1.1超前中管棚 3.1.2超前注浆小导管超前注浆小导管主要设于隧道、级围岩和级围岩加宽的紧急停车带段。本隧道小导管长均为3.5m，壁厚3.5mm，间距（纵向环向）2.12.4m0.4m，于拱部120范围内布设。钢管外插角均为510，其纵向搭接长度不小于1m。
5、管内预注浆为水泥浆单液浆体。小导管前端封闭并制作成锥形，以便顺利插入已钻好导管孔内，当围岩松软时，也可以直接打入，小导管尾端焊接8钢筋加劲箍，防止施工时导管尾端变形。在前部钻注浆孔，孔径68 mm，孔距1520cm，呈梅花形布置，尾部长度不小于30cm，作为不钻孔的止浆段。注浆小导管结构图8加劲箍小钢管普通焊30cm1520cm为保证小导管的支护效果，减小小导管的外插角，型钢钢架支护地段，可以在型钢腹板穿孔以便小导管穿过，也可以采用一榀格珊钢架替代需开孔的型钢钢架，钢管尾部应于钢架焊接。钻孔机采用YT-28风钻，开孔直径根据规范要求选择大于小导管的距离参数，并用吹管将砂石吹出（风压0.5-0.
6、6Mpa），钻孔深度不小于导管长度；成孔后检查管内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出，然后用YT-28风钻将小导管顶入孔中；安装时插入长度（按规范）管端外露20cm，以便安装注浆管路。最后，用塑胶泥（水玻璃拌合425#水泥即可）封堵导管周围及孔口，将钢管与拱架焊接牢固。水泥砂浆采用水泥浆水灰比：0.8:11:1（重量比），水泥采用P.O 42.5。水泥砂浆搅拌在拌合机内进行，根据拌合机容量大小，严格按设计配料进行拌制；搅拌水泥浆的投料顺序为：在加水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，待水量加够后继续搅拌1min，最后将水泥投入并搅拌3min；缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定，控制在水泥用量的
7、2%3%。注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，观察分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。注浆最高压力应控制在1.5Mpa以内，以防压裂工作面；注浆速度不能过快，一般控制每根导管总进量在30L/min以内；导管注浆采用定量注浆，即每根导管内注入300L浆液后即结束注浆；如压力逐渐上升，流量逐渐减少，虽然未注入300L浆液，但孔口压力已达到1.5Mpa时结束注浆；注浆结束后及时清洗泵、阀门核管路，保证机具完好，管路畅通。 3.1.3超前砂浆锚杆超前砂浆锚杆主要设在级软岩和级围岩紧急停车带段。 超前锚杆采用HRB33525钢筋，每根长度3.5m，环向间距0
8、.4m，纵向间距2.0m，每环纵向搭接长度不小于1m。采用凿岩机钻孔，钻孔前应根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差50mm，钻孔应圆而直，按设计要求设1020外插角；钻进至设计深度后，高压风清孔；锚杆孔若有异物堵塞，应清除干净，再将注浆管插入孔内注浆。注浆顺序由下至上、右孔内向孔外依次进行。注浆时，注浆孔口压力不得大于0.4Mpa，整个过程应连续不停顿，一次完成，注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。当完成一个锚孔注浆完成后，应迅速卸下注浆软管并安装锚杆、进行另一孔注浆。杆体插入长度不得小于设计长度的95%，锚杆外露孔口约15cm，配合钢架使用时，应从钢架腹部穿
9、过，尾端与钢架焊接牢固。3.2初期支护3.2.1钢支撑加工及安装钢架加工钢架用钢材的规格、型号、材质满足设计要求和国家有关现有技术标准的规定。钢架不宜在受力较大的拱顶及其它受力较大的部位分节。格栅钢架的主筋直径不小于18mm，且焊接应符合设计要求。钢架按开挖情况分段、分单元制作加工，在钢筋加工场地按1：1放样，严格按照设计图加工(考虑预留变型量)，钢架于加工场地比样焊接，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠。加工后必须进行试拼检查，周边拼装允许偏差为30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可批量生产，严禁不合格品进场。焊接
10、不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，焊接时采用焊条满足规范要求。加工好的钢架应每榀悬挂标识牌，注明使用部位和里程段。钢架安装钢架安装前应清除底脚的虚碴及杂物，安装允许偏差：横向和高程为：5cm，垂直度为2；各节钢架间应以螺栓连接，连接板应密切，连接板局部缝隙不超过2mm；沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧；钢架之间用直径22mm的钢筋焊接连接，环向间距1.0m。安装时从下至上顺序安装，边墙安装后复测到位后对脚底和节点处进行固定，采用锁脚锚管进行加固，保证拱加稳定牢固。边墙安装完成后进行拱部钢架安装，采用机械配合人工安装，顶部就位后先用螺栓连接，再对拱部和边墙处节点进行调整，达
11、设计要求后再对拱脚处节点进行加固。为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧。钢架安装时，应严格控制其内轮廓尺寸，且予留沉降量，防止侵入衬砌净空。钢架与围岩间的间隙必须用喷混凝土充填密实；钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于30mm。整体安装完成进行复测合格后，进行钢架间连接筋施工，使钢架、锚杆、钢筋网连接为整体.同时完成锁脚锚管施工，锚管数量及位置严格按设计要求进行施工，焊接牢固。3.2.2钢筋网制作和安装钢筋网
12、材料采用HPBQ235钢，钢筋材质、规格、性能满足设计要求。隧道初期支护钢筋网采用8钢筋，网格边长尺寸为2020cm或2020cm。钢筋网加工钢筋网预先在钢筋加工场加工成型，在现场再焊接起来形成整体。钢筋网的分片制作尺寸应根据开挖分部确定，并预留搭接长度，搭接长度应为12个网格边长。加工好的钢筋网应分类编号码放整齐，并进行遮盖。钢筋网安装钢筋网要紧贴岩面，钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固，和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧。喷射混凝土与钢筋网形成一体，且喷射混凝土保护层的厚度不得小于3cm。3.2.3锚杆施工拱部120范围内系统锚杆采用22中空注浆锚杆，边墙采用22普通砂浆锚杆。锚杆长度3.
13、5m、间距(纵向横向)0.81.0。杆体抗拉力满足180KN，施工完成28天后的锚杆平均抗拉拔力50KN，且单根45KN。锚杆加工锚杆构件在加工场统一加工，砂浆采用22螺纹钢筋制作，尾部车丝6cm，拱部采用25中空注浆锚杆。要求锚杆杆体必须调直无缺损，无锈，无杂物。加工后的锚杆杆体尺寸符合设计要求，车丝部分无偏心，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。锚杆垫板采用6mm钢板制成，规格150x150mm,中间钻孔，垫板由构件加工厂统一加工。锚杆垫板加工误差不大于1cm。锚杆钻孔钻孔采用风动凿岩机成孔。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔，钻孔方向尽可能垂直岩层面。锚杆孔的深度深度误差
14、不得大于50mm，孔位允许偏差为15mm。锚杆放样严格按设计要求成梅花型布置，首先定出位置，钻孔保持直线。钻孔完成后，孔里石粉用高压风、水冲洗干净。钻孔圆而直，直径大于杆体直径15mm。砂浆锚杆安装注浆前先用高压风，高压水对注浆孔进行冲洗，保证无石渣、杂质。砂浆锚杆安装时，先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口。安装锚杆时，要在锚
15、杆上做出孔深标记，确认孔里浆体饱满后，将锚杆体缓慢均匀推入，保证浆体完全包裹锚杆。注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑注浆管路；注浆孔口压力不得大于0.4MPa；注浆管应插至距孔底510cm处，随水泥砂浆的灌入缓慢均匀地拔出，随即迅速将杆体插入，杆体插入长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应拔出杆体重新注浆。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。砂浆强度达到10Mpa后，安设锚杆垫板，上螺帽。中空注浆锚杆安装安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥浆或砂浆，其强度不低于M20。锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。注浆作业一般按单管达到设计注浆量作为结束标准，当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满；在综合检查判定注浆质量合格后，
