室外给水管道施工工艺设计(DOC 33页)

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1、 室外给水管道施工工艺1、给水管道施工工序2.1.1 施工前要复测准备接入的管线的位置和高程，与设计高程无矛盾时方可进行施工。施工中执行二级测量复核制度，定期检查，做好施工的原始记录，及时进行竣工测量。开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍物，以便开挖时采取妥善加固保护措施。2.1.2 机械开槽，槽底预留20cm，由人工清理槽底，确保槽底原土不受扰动。2.1.3 开槽坡度为1：0.25（当深2.5m时，拔台宽度为0.50m），若遇土质不好，坡度要放大，如位置受限，采用支护防止塌槽，开槽断面按设计要求执行。2.1.4 开槽后，在铺设基础之前应约请有关人员包括设计、监理、甲方验槽，合格后方

2、可进行下道工序。2.1.5 槽底经验收合格后，采用1：9水泥石屑铺设基础，水泥石屑基础应洒水夯实（夯三遍）以确某实。2.2 管道施工2.2.1 采用DN200HDPE管材，管道接口采用焊接的形式连接，管道的施工应该严格按照给水排水管道工程施工及验收规XGB50268-97要求施工。2.2.2 管材及配件的性能要求：2.2.2.1施工所使用的管材，管件应分别符合相应给水用PE管GB13663-2001的要求，管道上所使用的阀门和管件，其压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍。材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验，包括文字证明及实物的检查。2.2.3 管材及配件的运输和存放2.2.3.1 管材

3、在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避阳光爆晒。2.3.3.2 PE管管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过1.5米。2.3.4 管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行进行，再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用。2.2.4 管材吊运与下管：2.2.4.1 管材在吊运及放入沟内时，应应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。2.2.4.2 每天下班前及时封堵，防止被水浸泡。2.3 PE管接口施工热熔对接连接2.3.1热熔对接连接是将电加热板插入两管材接口之间，对管材的连接面加热，当两管材的连接面加热到熔融

4、状态时，抽出加热板，施加一定压力，使之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。是通过热熔对接焊机进行操作的。2.3.2热熔对接连接一般分为五个阶段；预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂和管材、管件生产厂的规定。注：热熔对接焊接时，要求管材或管件应具有相同熔融参数，且最好应具备相同的SDR值。另外，采用不同厂家的管件时，必须选择合理的与之相匹配的焊机才能取得最佳的焊接效果。2.3.3管道连接时，其熔融、对接、加压、冷却等工序所需要的时间，必须按工艺规定，用秒表计时。2.3.4在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施

5、加外力。2.3.5热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下：（1）施工过程：A、将待连接管材置于焊机夹具上并夹紧；B、清洁管材待连接端并铣削连接面；C、校直两对接件，使其错位量不大于壁厚的10%；D、放入加热板加热，加热完毕，取出加热板；E、迅速接合两加热面，升压至熔接压力并保压冷却。（2）操作工艺：A、将两管段分别搁置在机架左右的夹具上，各伸出夹具4CM-5CM，并应校直，使两管段在同一轴线上（错边不宜大于壁厚的10%），中间插入铣刀的间距，然后固定；B、用洁净棉布擦净管段、铣刀、加热板上的油脂、灰尘等：C、铣削两管端表面，使其与轴线垂直，两管端面应相吻合。D、将加热板通电加温，升温至恒定温度，

6、将加热板插入两管段之间，搁置在夹具间的机架拉杆上；E、开动液压系统，以加热压力推动夹具滑行端，使两管端面紧压在加热板两侧，两管端外圆开始形成熔融反边；F、当两管端明显形成1MM-2MM高的均匀反边时，将压力卸至为0，吸热开始，开始计时，直至吸热完毕；G、开动液压系统，使滑行端离加热板一侧，同时将加热板平行向已离开的滑端移动，使之脱离另一侧管端，迅速抽出加热板，开动液压系统，推动滑行端，使两端在规定的压力下，贴压在一起。H、两管端贴压在一起后，会形成均匀的凸缘，保持贴压的压力不变，至规定的时间，待接头冷却到40左右时，卸掉压力；I、冷却到环境温度后，松开机架夹具，取出连接管材。J、加热板温度、预

7、热压力和时间、吸热压力和时间、加热板取出时间、对接压力和时间、冷却压力和时间等焊接工艺参数。2.3.6 钢塑过渡接头的PE管端与钢管连接采用法兰连接方式。2.3.6.1法兰连接是将两个法兰分别固定在需要连接的管端上 ， 然后用螺栓固定 ， 组成管路系统 ， 并在两个法兰之间加上垫片 ， 以保证连接的严密性。法兰连接的优点是具有可拆性 ，便于维修。法兰、螺栓、垫片是法兰连接不可缺少的组成部分。（1）凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。（2）法兰盘的连接螺栓直径及长度应符合规X要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为23扣，

8、不宜大于螺栓直径的二分之一。（3）法兰盘连接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，垫片要与管径同心，不得放偏。2.3.6.2法兰安装前的检查和清理（1） 应对法兰外形尺寸进行检查 ， 包括外径、内径、坡口、螺栓孔径及数目 ， 螺栓孔中心距 ， 凸缘高度等是否符合设计要求。（2） 法兰密封面应平整光沽 ， 不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰的螺纹部分应完整 ， 无损伤 ， 凹凸面法兰应能自然嵌合 ， 凸面高度不得低于凹槽的深度。（3） 螺栓及螺母的螺纹应完整 ， 无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好 ，无松动或卡涩现象。（4） 橡胶石棉板、橡胶板、塑料等软垫片应质地柔韧 ， 无老化变

9、质和分层现象 ，表面不应有折损、皱纹等缺陷 ， 材质应与设计选定的相一致 ， 不要搞错。2.4 钢管及钢制管件焊接2.4.1、注意事项1.1直埋钢管施工，两相邻环形焊缝中心之间距离应不小于2m；1.2不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。1.3管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。1.4电焊焊接壁厚等于或大于4mm，焊件应切坡口，坡口的切割和修整应采用机械方法进行，用等离子弧气割等热加工方法时，应清除熔渣。1.5潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。

10、1.6焊件组对时的定位焊应符合下列要求：（1）所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同：（2）焊工应为该焊口的施焊焊工；（3）质量应符合焊缝质量标准；（4）根部必须焊透；（5）在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊；1.7手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。1.8每层焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。1.9不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。2、焊接及检验（1）基本规定根据设计要求，管道穿越路

11、口均采用螺旋钢管，该种材料可焊性良好，结构复杂系数一般，根据 GB50236-98和 GJJ28-89的规定，焊接材料选用 E4303电焊条。焊接方法采用手工焊，焊接条件为固定口和转动口全位置焊接。坡口开制方法为机械开制，型式为单“V”型对接。坡口角度 55-65度，间隙为0-2mm，钝边为0-2mm.焊接设备选用用BX系列焊机，其动特性能良好，外特性陡降，工艺性能良好。焊接电流种类为交流、无极性。焊条在使用前必须烘干，温度为 120-150，保温1-2小时，然后装入保温桶随时取用。焊接顺序采用先仰、后立、再平焊的顺序，结合先里后外，先难后易的原则进行焊接。焊缝成形采用多层压道焊，焊缝为 3道

12、完成：第一道采用焊条 3.2 mm，电流120-140A；第二道采用焊条4mm，电流140-160A；第三道采用焊条4mm，电流 180-220A；层间必须清理检查合格后，方可进行下一道焊接。焊接外观质量应达到 GB50236-98标准的规定，否则进行修复，焊缝内在质量采取超声波探伤。不合格部位采用气割、磨光机返修，必须达到合格标准，方可认为合格。（2）工艺规定：焊工必须是持有效证件的合格焊工。坡口清理干净，无锈蚀、无油污、无氧化应、检查坡口角度。按照工艺要求点固，点固点的大小根据厚度不同而确定，不得高于母材。保证焊透，不得在此处起灭弧。检查合格后，进行封底焊接。仰焊位置时，采用敲击引弧法，自

13、垂直中心线下方向两侧施焊；交错5-8mm（既一个溶池），分别焊接第一、二、三遍。层间清理要彻底，磨光机清根，清除污物同时进行层间检查。根据标准规定，进行表面清理，达不到规定表面质量标准的进行修补。焊接检验分为表面检查和内在质量检查。根据规定进行，超声波探伤，缺陷部分执行返修工艺，表面质量执行GB5023698当中的有关规定。3、管道防腐DN200mm以下只做外防腐处理，防腐采用GZ-2型高分子涂料。具体方法为：钢管及钢配件内壁：普通防腐，即两层底漆，两层面漆（灰色）钢管及钢配件外壁：加强防腐，即一层底漆，两层玻璃丝布，一层底漆，两层面漆（黑色）。焊口防腐处理：焊口的防腐处理应与钢管的焊接安装密

14、切配合，焊口在焊接完毕后应立即进行内外防腐的补充处理，处理方法同以上内外防腐。3.1防腐层施工（1）不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。（2）涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈。化铁皮采用人工除锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；（注：St3级及Sa2.5级应符合国家现行标准涂装前钢材表面处理规X的规定。）（3）涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的时间间隔不得超过8h.应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡、漏涂现象，底漆厚度宜为0.10.2mm，管两端150250mmX围内不得涂刷；（4）涂刷完涂料后，立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30

15、40mm；接头达接长度不得小于100mm，各层达接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白；管段或施工中断处应留出长150250的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm.（5）沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。（6）面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h.3.2 注意事项（1）施工时必须计划用料，随用随配。漆料按比例混合，充分搅匀后静置20分钟再行施涂，余料不得倒回原桶。（2）施工所用容器、工具应洁净干燥，漆内不得混入水分及其它杂质。（3）必须待前道漆表面干后方可施涂下道漆。（4）缠绕玻璃纤维布必须平整X紧，网眼管满涂料。（5）管道接口处应注意清除泥土、水迹，回填土时注意避免损伤防腐层。