《合成一车间变换脱硫试题》由会员分享，可在线阅读，更多相关《合成一车间变换脱硫试题（16页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、合成一车间变换脱硫试题名词解释：1、液气比：通过脱硫塔的脱硫液流量与气体流量之比为该脱硫塔的液气比 一般用 L/G 表示，单位 L/m3。2、干法脱硫：采用固体吸收剂来脱除硫化氢或有机硫的方法称为干法脱硫。3、吹风强度：是指单位面积的设备截面上通过的空气量。4、喷淋密度：溶液的喷淋密度是指单位面积塔截面上每小时喷淋的溶液量。5、再生效率：所谓再生效率是指脱硫液中四价钒被氧化成五价钒的程度， 对湿法脱硫往往指溶液再生过程中四价钒含量被再生后与再生前四价钒的含量 之比。6、脱硫效率：所谓脱硫效率就是指半水煤中硫化氧脱除的程度，通常是被 脱除的硫化氢与脱硫前的硫化氢含量之比。7、富液：经过脱硫塔的液
2、体吸收了大量的HS,称之为富液。28、贫液：经过再生塔再生后的液体称之为贫液。简答题：9、脱硫塔出口 HS含量高的原因及处理？2答：原因：负荷增大；塔入口 HS增高；溶液循环量不足；溶液组2份偏低；溶液中悬浮硫增高；溶液温度不合适；溶液再生不好；溶液中 的盐超标；塔内形成偏流。处理：增加溶液循环量至适宜；适量补充组份原料；加强硫回收 操作；调整溶液温度至正常；调整气液比加强再生；消除回收副反应产物； 增加溶液循环量，必要时停塔处理。10、脱硫溶液量增加或减少的原因及处理？答：原因入塔煤气温度高；再生空气湿度大；气液分离不好，煤气带 液严重；煤气负荷大；溶液式其它原因，溶液流失严重。处理：联系调
3、度进行处理；适当提高溶液湿度；加强溶液回收；联 系调度调整负荷；消除设备缺陷、加强溶液回收。11、脱硫溶液组份降低太快的原因及处理？答：原因：煤气负荷增大；煤气温度太高；入塔煤气HS含水量高；2再生空气温度太大；副反应加剧；煤气带液严重；溶液流失严重。处理：联系调度调整负荷；联系调度进行处理；报告调度调整原料气； 适当提高溶液温度；改善操作，减少副反应；加强溶液回收，消除设备的 缺陷。12、溶液再生不好电们值低的原因及处理？答：原因：再生空气不足或喷射器堵塞。富液泵输液压力低吸入空气量 少或富液量太大，溶液在再生槽停留时间短；溶液组份偏低；脱硫溶液温度 太高。处理：清理喷射器或增加空气吸入量；
4、调整再生泵压力输液量至正常使 富液能充分得到氧化再生；根据分析进行适量补充；按工艺指标进行严格控 制。13、脱硫原料消耗高的原因及处理？答：原因：碱耗高再生氧化差，流液中HS高，组份偏低副反应快等。2钒耗高，富液钒时碱度温度时间不够或钒原料含料低或四价钒较多，生成s-o-v 沉淀或栲胶少络合差。总消耗高，硫膏中含液量大，煤气带液严重，回收差跑、 冒、低、漏严重。处理：加强溶液再生，保证氧化效率和氧化时间，调整溶液组份至指标内 严格要求控制副反应。保证溶钒条件，提高溶钒质量，若四价钒较多时，应提 高碱度加强氧化再生，溶液中保证以五价钒形态存在，提高栲胶含量保证络合效 率；调整负荷加强溶液回收，消
5、除设备缺陷加强管理。14、硫泡沫颗粒小粘度大或稀少的原因或处理？答：原因栲胶液制备不好，溶液中胶体物质多或一次性补充太多，再生氧 化差、析硫差，溶液温度太高析硫快、颗粒粘度大，溶液温度低、析硫慢、硫 稀少；溶液碱度偏低，钒含量不合适。处理：按规定制备栲胶液，提高新液质量并采取少量多次数的补充方法， 以使用组分稳定，加强再生；维持溶液温度在工艺指标内，保证析硫正常； 据情况进行适当调整。15、硫回收效率低的原因及处理？答：原因：脱硫效率低；析硫差、硫颗粒小、粘度大；熔硫差、渣多 硫少。处理：加强操作与工艺管理；严格控制工艺指标，保证析硫的良好条件； 严格执行熔硫操作规程。16、溶液颜色变黑或混浊
6、的原因及处理？答：原因：负荷大、H太高、长期超标、溶液中生成较多的V-S-O沉淀； 脱硫液氧化再生差；溶液中副盐较多；煤气中杂质较多；溶液悬浮硫多、 污油多、硫回收差；溶液温度高，粘度大。处理：调整负荷加强再生，提高溶液各组份浓度；加强氧化再生；加 强清除，提取或适量排放换液；加强硫回收；调节温度至正常。17、喷射器吸入空气量少或反喷的原因及处理？答：原因：喷射器硫堵严重或吸入杂质；溶液喷射流量，流速低；喷 射器安装不合适或开启个数少。处理：清除硫堵塞或杂物；提高富液泵输液量或压力；增开喷射器数 量或重新合理安装。18、贫液槽突然跑、液的原因及处理？答：原因：贫液泵突然停车而富液泵未及时停下；
7、贫液泵或入口阀门故 障输液量少；流量自调伐失灵。处理：迅速开备用泵或停富液泵；换泵进行处理、平衡两泵输液量； 及时联系仪表检修。19、泵打不上量的原因及处理？答：入口或出口管道堵塞；入口或出口伐未打开或伐板脱落；贮槽液 位低或泵抽空；泵体内有空气；叶轮或脱落；泵内堵塞；电机接线错泵 倒转；溶液泡沫太多；流量表失灵误指示。处理：硫通管道；打开伐门或检修伐板；提高贮槽液位；排净空气； 换泵进行检修；清除堵塞物；重新接线；加强硫回收；联系仪表处理。20、泵振动大的原因及处理？答：原因：找正不好；叶轮不平衡；轴弯曲变形；轴承坏；泵内 进入杂物。处理：换泵进行找正；停泵换叶轮；修泵换轴承；清除泵内 杂物
8、。21、泵自动跳车的原因及处理？答：负荷过大超电流跳车；电压波动引起；线路、电机或供电故障； 泵体故障引起。处理：调整负荷重新开泵；重新开泵；联系电工修理；倒泵处理。22、脱硫塔压差猛增的原因及处理？答：原因：填料堵；煤气量大或溶液循环量大；仪表指示不准； 处理：适当降低负荷或循环量，严重时停塔进行处理；调整负荷；联 系仪表检修、改用现场实测。23、熔硫过程中突然断了蒸汽的原因及处理？ 答：原因：蒸汽系统发生故障。处理：若已熔好尽快放硫排渣，若未熔好等蒸汽恢复后，重新熔要及时关闭 截止伐，防止硫融液中入蒸汽管道。24、硫熔好后放不出来的原因及处理？答：原因：熔硫时间太长温度高；釜内杂物堵塞；阀
9、门坏或堵。处理：降温降压后加水重熔；降温、降压处理。25、硫磺未熔好的原因及处理？答：原因：熔硫时间短；熔硫温度低；仪表失灵，误操作。 处理：严格执行工艺指标，蒸汽压力低可延长熔硫时间重熔。变换试题四、名词解释：26、什么叫全低变工艺？全低变工艺是全部采用低温活性钴钼系变换催化剂进行一氧化碳变换的 工艺过程。27、什么是反硫化反应？ 耐硫低变催化剂的活性组分金属硫化物在一定条件下转化为金属氧化物并 放出硫化氢，从而使低变催化剂失去活性，这一现象称为耐硫低变催化剂的反硫 化反应。28、什么叫硫化？ 钴钼系耐硫低变催化剂的主要活性组分为氧化钼，氧化钴为促进剂，以氧化 铝为载体。钴、钼氧化物活性远远
10、小于其硫化物，因此，使用前需将 MOO3 和 COO转化为COS和MOS2,这一过程叫硫化。29、什么称为失活？ 在正常生产条件下,进入低变炉的气体成分、流量都没有改变,但低变出口气体CO含量升高，要维持指标正常，需提高低变床层温度，或加大蒸汽用量。 这些现象表明低变催化剂火星降低,称为失活。30、什么叫催化剂？能够加快反应速度，而其本身的化学性质在反应前后不变，称为催化剂。简答题：31、变换气中CO突然升高原因，怎样处理？答：常见原因：操作不当蒸汽用量小。饱和塔液位过低或无液位半水煤气通过 U 型水封进入热水塔。热交换器列管内漏。热水泵抽空。触媒层温度控制不当，变换效率差。喷水泵流量过小。处
11、理办法：调节蒸汽用量。迅速提高饱和塔液位，同时减负荷联系后工段做好 CO 跑高准备工作。 查明原因，恢复热水泵出口压力，视 CO 跑高情况减负荷。 严格控制触媒层温度，防止一段炉温过低影响反应速度。调节喷水泵流量。32、热水泵抽空或掉闸原因？怎么处理？答：常见现象：泵出口压力下降。出口 CO 跑高。饱和塔出口温度下降，热水塔出口变换气升高。B、处理办法：提高热水塔液位，迅速启动备用泵同时关闭抽空泵或掉闸泵出口阀门，恢复 热水循环。33、煤气中02含量超标时应如何操作？答：当煤气中 O2 含量大于0.5%小于0.8%时，应及时开启煤气副线阀和大 变炉进小变炉热副线阀，降低变换炉进口温度，同时关闭
12、一段加蒸汽阀，减少变 换反应热并减负荷生产，保证触媒层温度，如温度继续上升，并且02含量达 1.0%，关闭系统进出口阀切气放空同时通知调度，待 O2 含量合格后重新开车。34、触媒失活的原因是什么？怎么处理？触媒失活的原因反硫化是催化剂失活的主要原因，反硫化随着温度与汽气比的提高和硫化氢 浓度降低而加剧，因此，在稳定操作条件下尽量降低触媒层温度与汽气比，并保 持适当的 H2S。半水煤气带入变换炉的粉尘会沉积在触媒的表面和空隙中，而带入的机械油 则会粘附在催化剂表面，它们都将隔断与气体的接触或堵塞催化剂的微孔结构， 使其活性下降。喷水罐的喷水中含有钙镁离子会随气体带入变换炉，在催化剂表皮上结成盐
13、 皮，隔绝与气体的接触。蒸汽和饱和塔的循环水中含有氟，会使催化剂永久中毒。半水煤气中02含量过高，热交换器内漏，升温副线阀内漏入二三段触媒中， 氧会与触媒中的MoS2、CoS反应生成永久失活的硫酸盐。正常生产中低变触媒的维护在生产中要保证变换炉进口要有足够的H2S含量，在生产中如遇到减机减量应及时减少或切断蒸汽，检修时不能用蒸汽置换变换炉，并用氮气保持正压。 加强气体净化尽量减少气体中的粉尘、煤焦油、机械油污的含量，重视水质 蒸汽质量，严格控制饱和热水塔的热水总固体含量。生产过程中稳定炉温加减气量要缓慢，触媒温度不能剧烈波动。在操作中煤气中氧含量应小于 0.5%，如氧含量过高而造成炉温猛涨应视
14、情 况减负荷，减蒸汽降低进口炉温至停车加强分析检查热交运行情况，升温硫化完 后升温副线阀应加盲板堵死，防止气体内漏造成触媒失活。35、一氧化碳变换反应的基本原理是什么？ 答：一氧化碳变换反应是在一定条件下，半水煤气中的一氧化碳和水蒸气反 应生成氢气和二氧化碳的工艺过程。36、全低变工艺的主要特点是怎样的？ 答：全低变工艺是全部采用低温活性钴钼系变换催化剂进行一氧化碳变换 的工艺过程，其特点如下：（1）节能降耗的效果显著；（2）热回收效果高。有效能损失小，热交换设备换热面积可减少1/2 左右；（3）对半水煤气中硫化氢含量的要求相应降低；（4）降低了变换炉床层阻力，降低了压缩功耗；（5）变换率高，
15、变换气中一氧化碳含量可降至 1一下；（6）有机硫转化率高，可达 9899；（7）余热回收效果好。37、采用全低变技术，主要应当注意那些问题？ 答：应加强对催化剂的保护和二次脱硫，注意以下问题。（1）由于低变炉入口温度在200C左右，气体中夹带的润滑油成分不宜挥 发，而油污又是全低变催化剂的主要毒物，容易找成催化剂失活，必须考虑对催 化剂的各种防毒及保护措施，如在一段底边催化剂上面装填吸附剂等。（2）必须保证煤气中含有足量的硫化氢。(3) 必须加强变换后的二次脱硫。(4) 操作中要加强油分离器的排油和饱和热水塔的排污，以防半水煤气把 油污和固体微粒带入床层。(5) 严防半水煤气中氧含量超标，不要加大蒸汽压炉温，以避免反硫化反 应的发生，而应适当减量或开冷激煤气副线降低床层温度。(6) 操作中要做到反应热点低，汽气比低，热点一般不超过350C，总汽 气比 0.
