注塑齿轮三维分析及模具设计

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1、SHANDON0NIVERSITYOF TECHNOLOGY课程设计说明书脚套注塑模学院机械工程学院专业材料成型及控制工程班级材料0902班姓名及学号许文然 09110121062012年1月摘要3第一章齿轮的设计41.1注塑材料的选择1.2齿轮的设计第二章 模具设计72.1模架与注塑机的选择第三章 成型零件设计10第四章浇注系统设计14第五章顶杆设计16第六章冷却系统设计16第七章模具装配图19摘要本文运用三维绘图软件UG NX进行塑料齿轮的模具设计，实现计算机辅助设计（CAD）。首先，根据零件大小确定排样、模架类型，确定初步的成型工艺；然后运用使用UG NX 来生成模具的型腔，并装配模架，

2、实现由计算机来辅助设计模具。这样的设计方法可以保证产品质量和性能，同时也验证模具制造时的注意和工艺，缩 短了模具制造周期和成本。关键词：UG NX,注塑，齿轮随着人类社会的进步，材料的使用也发生着变化。从石器时代开始，人类就在寻找更 新、更好的材料,制作不同的器物和工具。到目前为止,人类所使用的材料可以分为四大 类：木材、水泥、钢铁和塑料1。塑料,作为高分子聚合物,它的性能和应用可以说是无穷无尽,同时,塑料的生产成 本比金属要低,使得塑料制品在一些领域逐渐代替金属材料,在农业、包装、运输、电气 化工、建筑、航空航天、仪表以及日用品都离不开塑料。塑料制品的获得方法有很多,与金属材料相比,塑料制品

3、不仅可以通过机械加工获得, 还可以通过成型加工直接获得,而不同的材料就需要用不同的成型工艺和加工方法。部分 塑料产品必须依靠模具来成型,例如手机、电脑的外壳,饮料瓶等等。因此,模具的设计 直接与塑料制品的复杂程度、美观程度、结构工艺性相关。同时,制品的设计必须考虑模 具设计的问题,从而避免制品出现缺陷。本文所要分析的塑料齿轮就是塑料制品代替金属制品的一个例子。第一章齿轮的设计1.1注塑材料的选择齿轮是机械传动中运用最为广泛的一种，其结构紧凑，传动比稳定。塑料齿轮更具有 金属齿轮所不具有的高耐磨性、质量更轻，而且对润滑的要求相对要低。而塑料齿轮的成 型方法也使得可以进行大批量生产，同时不必考虑齿

4、轮结构的复杂程度。另一方面，塑料 齿轮有其不可避免的缺陷。由于塑料对温度比较敏感，成型时具有收缩性，因此塑料齿轮 精度较差，对环境要求高，强度也不高，使用寿命短。注塑齿轮被广泛运用于载荷不高，运转平稳的机构，如仪表、玩具、汽车、打印机等 常见的地方。塑料齿轮常用材料有两种聚甲醛Polyoxymethylene (POM)和聚酰胺Polyamide(PA)。PA品种有很多，常见的有PA6，PA66, PA610，PA11，PA12。PA具有良好的耐腐蚀 性，对大多数酸碱盐都有抵抗力，还对芳香族化合物呈惰性，能抵御汽油、酒精、脂肪的 侵蚀，但不耐强酸和氧化剂。PA的缺点是易吸水，耐光性差2。PA可

5、用于制造各种轴承、齿轮、储油器，各种外壳、垫圈、，传动带、砂轮胶粘剂、 电器线圈、电缆接头，各种螺钉、螺母、滑轮套、衬垫、轴承保持架、汽车和拖拉机上各 种输油管、活塞、绳索、传动皮带，纺织机械工业设备零雾料，以及日用品和包装薄膜等2。PA材料颗粒POM棒料图1-1POM是一种没有侧链，高密度，高结晶度的线性聚合物，具有良好的综合性能。自润 滑性能和耐磨性能比较优越，可在-40CO100C。范围内长期使用，具有良好的耐油性和耐 过氧化物的能力，但不耐酸，不耐强碱，不耐紫外光照射o POM吸水性小，尺寸稳定，有 光泽，是热塑性树脂中最坚韧的2。其性能参数见表1。表1 POM各项参数密度g /cm3

6、1.39吸水率%0.2连续使用温度C。-50-110屈服抗拉强度MPa63屈服拉应变%10极限抗拉强度MPa极限拉应变%31抗冲击韧度Kj/m缺口冲击韧度Kj/m6洛氏硬度MPa135邵氏硬度MPa85抗弯强度MPa弹性模量MPa2600软化温度C。150热变形温度HDTC。155热线膨胀系数1.1热导率W/(mxK)031摩擦系数0.35本文选择POM作为注塑材料，根据POM的性能设计时应注意以下要求：（1）模具设计方面2 POM具有高弹性，浅的侧凹可以强行出模 流道和浇口：可以使用任何类型的浇口 使用热流道 必须设计流动阻力较小的浇注系统，避免流道内有死角 设计合理的顶出脱模机构，以免因热

7、膨胀而卡死 POM高温下会分解出对模腔有腐蚀性的气体，模腔表面需进行耐腐蚀处理，并设计 排气结构（2）注塑工艺条件2 干燥处理：一般不干燥或进行短时间干燥（100。，12 加工温度：均聚物材料为190230C。，共聚物材料为190210C。，温度高于240C。会分解出甲醛单体，影响产品质量以及腐蚀模腔 模具温度：80 100C 注射压力：注射压力100MPa，背压0.5MPa 注射速度：宜采用中、高速 POM收缩率很大（2%2.5%）,尽量延长保压时间来补缩1.2齿轮的设计锥齿轮标准GB/T 12369-1990，参数为：模数：m = 0.5齿数：30配对齿轮齿数：15齿宽：3 mm第二章模具

8、设计注塑模具是所有塑料模具中结构最复杂，设计、制造精度最高，运用最为广泛的一种模具。注塑模具必须安装在塑料注射机上，实现合模、注射、保压冷却、开模、推出制品的运作。因此，注塑模具的设计必须要考虑注塑机的参数，所用塑料的特性，成型工艺等 因素。2.1 模架与注塑机的选择 注塑模具整体结构包括：成型零件即型腔，侧向分型机构与抽芯机构（视制件结构而 定），排气系统，浇注系统，温度控制系统，脱模系统，定位导向零件，模架。其中，模 架是有特定规格的，已经标准化，常用的有二板模模架、三板模模架和简化三板模模架三 种2。参数如下：螺杆直径：30mm螺杆长径度 L/O：22理论注射容量：90mm3注射重量:8

9、2g注射速度：73g/s注射压力：188MPa螺杆转速：220rpm锁模力：680KN移模行程：280mm拉杆间距：310mmx310mm最大模厚：320mm最小模厚：100mm顶出力：80KN顶出距离：28mm（其他参数见附录）（1）型腔数量的确定和校核 模具型腔数选择为1。根据注射机的最大注射量确定型腔数量nn （KmN - m2）/ ml式中mN-注射机允许的最大注射量（g或cm3）；ml -单个塑件的质量或体积（g或cm3）；m2-浇注系统所需塑料质量或体积（g或cm3）；K-注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8。(KmN m2)/m1 = (0.8X82 2.18) /33.36

10、=1.9011.90所以选择型腔数为n = 1合理。(2) 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 设计注射模是必须满足下面关系：nA1 + A2 A0.1K(nAl + A2)p F式中A-注射机允许使用的最大成型面积(cm2)；A1-单个塑件在模具分型面上的投影面积(cm2)；A2-浇注系统在模具分型面上的投影面积(cm2)；P-塑料熔体对型腔的成型压力(MPa) 一般取4050MPa; F-注射机的额定锁模力(KN)。K-安全系数，一般取1.5有: A1 = 82.43cm2A2 = 0cm2A = 500 cm2n = 1P = 50 MPaF = 680 KN则有: nA1+A2 =

11、1X 82.43+0.5=82.93cm282.93 500 所以,塑件在分型面上的投影面积经校核合理。0.1K(nA1+A2)P = 0.1X 1.5X 82.93X 50= 621.98 KN621.98 680 所以，锁模力经校核合理。(3) 模具厚度校核模具厚度H (又称闭合高度)必须满足：H H Hminmax式中 Hmin-注射机合模部件允许的最小模厚，即注射机动模与定模间的最小开距Hmax注射机允许的最大模厚所选注射机H min = 100 mmHmax = 320 mm模具厚度H二281 mm有: 100 288 s 二 Hl + H2 + （5 10）maxH1-推出距离（脱

12、模距离）（mm）；H2-包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）。具有侧向抽芯时，当HOH1+H2时，可用He代替前述校核式中的H1+H2,其它各 项保持不变。H e完成抽芯动作的开模距离。开模行程校核: H1= 28 mmH2= 75.75 mm则有: H1 + H2 =103.75 mms=H1+H2+（5-10） mm= 108.75-113.75mms = 280 mmmaxs smax所以,开摸行程校核合理.第三章成型零件设计注塑模可以分为动模和定模两部分。而模具中的零件按其作用又可以分为成型零件 （模腔）与结构零件（模架），模架采用普通钢材，以降低成本；成型零件采用优质模具 钢，以提

13、高模具的刚度、强度和耐磨性2。成型零件是整个模具的关键部位，是影响制品成型的主要因素。成型零件的失效，是 模具失效的主要原因。因此，成型零件的材料和热处理工艺，必须能够保证制造精度高、 使用寿命长、制造周期段、模具成本低5。对于热塑性注塑模具，其主要的失效是塑性变 形、断裂、磨损5。（1）分型面分型面是动、定模的分接口，即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝胶的面分型面影 响着成型零件的结构形状以及排气情况，分型面的选择与塑件几何形状及尺寸精度、脱模 方法、后处理工序、模具类型、排气条件、镶件位置、浇口形式等有关。分型面的总体选择原则是：保证质量、便于制品脱模和简化模具结构。具体包括以下几条： 分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于加工型腔，这是首要原则。 有利于保证塑件尺寸精度。 有利于保证塑件的外观质量。 考虑满足塑件的使用要求。 考虑注塑机的技术规格，是模板间距大小合适。 考虑锁模力，尽量减少塑件在分型面的投影面积。 尽可能将塑件留在动模一侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构。 尽量方便浇注系统的布置。 有利于排气。当分型面作为主要的排气渠道时，应将分型面设计在熔体流料的末端 应使模具零件易于加工。根据排样图的结构，可选择将分型面作为主要排气渠道。图3-1成型腔(2)模具材料考虑注射材料为POM，模