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1、液压系统常见故障的诊断及消除方法1常见故障的诊断方法1.1简易故障诊断法目前采用最普遍的方法，凭个人的经验，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象； 过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。3）听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作
2、状态是否正常。1.2液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。1.3其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。2系统噪声、振动大的消除方法故障现象及原因消除方法故障现象及原因消除方法1. 泵中噪声、1.在泵的进岀油口用软管4.管道油流1.加粗管道，使流速控制振动，2.泵不装在油箱上激烈流
3、动的噪声2.少用弯头多采用曲率小的弯管引起管路、3.加大液压泵，降低电机转数3.采用胶管油箱共振4.泵底座和油箱下塞进防振材料4.油流紊乱处不采用直角弯头或5.选低噪声泵，采用立式电动机三通将液压泵浸在油液中5.采用消声器、蓄能器等.阀弹簧引起的1.改变弹簧安装位置系统共振2.改变弹簧刚度3. 溢流阀改成外泄油4. 采用遥控溢流阀5. 完全排岀回路中的空气6. 改变管道长短/粗细/材质7. 增加管夹使管道不致振动8. 在管道的某部位装上节流阀5.油箱有共鸣声1.增厚箱板2. 在侧板、底板上增设筋板3. 改变回油管末端的形状或位置6.阀换向产生的1.降低电液阀换向的控制压力冲击噪声2.控制管路或
4、回油管路增节流阀3. 选用带先导卸荷功能的元件4. 采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向.空气进入液压缸1.排岀空气引起的振动2.对液压缸活塞、密封衬垫涂上7.压力阀、液控单向 阀等工作不良，引起 管道振动噪声二硫化钼润滑脂即可1. 适当处装上节流阀2. 改变外泄形式3. 对回路进行改造，增设管夹3系统压力不正常的消除方法故障现象及原因消除方法溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定压力不足集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、泄大修理或更换油中混有空气堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换压力不稳定油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或
5、充气阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压力过高减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定变量机构不工作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换4系统动作不正常的消除方法故障现象及原因消除方法系统压力正常执行元件无动作电磁阀中电磁铁有故障排除或更换限位或顺序装置不工作或调得不对调整、修复或更换机械故障排除没有指令信号查找、修复放大器不工作或调得不对调整、修复或更换阀不工作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换执行元件动作太慢泵输岀流量不足或系统泄漏太大检查、修复或更换油液粘度太高或太低检查、调整或更换阀的控制压力不够或阀阻尼孔堵塞清洗、调整外负载过大检查、调整放大器失灵或调得不
6、对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换动作不规则压力不正常见5.3节消除油中混有空气加油、排气指令信号不稳定查找、修复放大器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反馈失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油修理或更换缸或马达磨损或损坏5系统液压冲击大的消除方法现象及原因消除方法换向时产生冲击换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击1. 延长换向时间2. 设计带缓冲的阀芯3. 加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击液压缸运动时，具有很大的动 量和惯性，突然被制动，引起 较大的压力增值故产生液压冲 击1. 液压缸进岀油口处分别设置，反应快、
7、灵 敏度高的小型安全阀2. 在满足驱动力时尽量减少系统工作压力， 或适当提高系统背压3. 液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动时产生的动量和惯 性与缸体发生碰撞，弓1起的冲 击1. 在液压缸两端设缓冲装置2. 液压缸进岀油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀3. 设置行程（开关）阀6系统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定压力过高适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工 作不良改正各元件工作不正常状况3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短重新调定，延长卸压时间4.阀的漏损大，卸荷时间短修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀5.高压
8、小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路，采用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵故障，增大泵泄漏使泵壳温度升高换油、修理、更换液压泵7.油箱油量不足加油，加大油箱8.油箱结构不合理改进结构，使油箱周围温升均匀9.蓄能器容量不足或有故障换大蓄能器，修理蓄能器10.需安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障， 进水阀门工作不良，水量不足，油温自调装置有故障安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高进行适当调整12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响，辐射热大采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷 却装置等
9、，选用合适的工作油液7液压件常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）1.泵不转（1）电动机轴未转动检查电气并排除故障泵不输油1）未接通电源2）电气线路及元件故障（2）电动机发热跳闸1）调节溢流阀压力值1）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵2）检修阀闷2）溢流阀芯卡死或阻尼孔堵塞3）检修单向阀3）泵岀口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4）检修或更换电动机4）电机故障（3）泵轴或电动机轴上无连接键1）更换键1）折断表 2）漏装2）补装键（4）泵部滑动副卡死1 ）拆开检修，按要求选配间隙1）配合间隙太小2 ）更换零件，重新装配，使配合间隙达2）装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太到要求大;柱塞头部卡死；叶片垂直
10、度差；转子3）检查油质，过滤或更换油液摆差太大，转子槽或叶片有伤断裂卡死4）检查冷却器的冷却效果，检查油箱油3）油液太脏量并加油至油位线4）油温过高使零件热变形5）拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器5）泵吸油腔进入脏物卡死2.泵反转电动机转向不对1）纠正电气线路2）纠正泵体上旋向箭头3.泵轴泵轴部折断1 ）检查原因，更换新轴仍可转动1）轴质量差2）泵滑动副卡死2）处理见本表（一）1 （ 4）4.泵不吸油（1）油箱油位过低（1）加油至油位线（2）吸油过滤器堵塞（2 ）清洗滤芯或更换（3）泵吸油管上阀门未打开（3）检查打开阀门（4）泵或吸油管密封不严（4）检查和紧固接头处，连接处涂油脂，（5）吸油高
11、度超标，吸油管细长弯头多或先向吸油口灌油（6）吸油过滤器精度太高，通油面积小（5）降低吸油高度，更换管子，减少弯头（7）油粘度太高（6）选择过滤精度，加大滤油器规格（8）叶片泵叶片未伸岀，或卡死（7 ）更换油液，冬季检查加热器的效果（9）叶片泵变量机构不灵，偏心量为零（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油 质，过滤或更换油液（10）柱塞泵变量机构失灵，加工精度 差,装配不良，间隙太小，部摩擦阻力太（9）更换或调整变量机构大,活塞及弹簧芯轴卡死，个别油道有堵（10）拆开检查，修配或更换零件，合理塞以及油液脏，油温高零件热变形等选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封
12、效果；检查油箱的油位并加至油位线（如柱塞泵中心弹簧折断）（11）更换弹簧（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密圭寸（12）拆开清洗重新装配（二）1.吸空（1）吸油过滤器有部分堵塞，阻力大（1）清洗或更换过滤器泵噪声大现象（2）吸油管距油面较近（2）适当加长调整吸油管长度或位置严重（3）吸油位置太高或油箱液位太低（3）降低泵的安装高度或提高液位高度（4）泵和吸油管口密封不严（4）检查连接处和结合面密封，并紧固（5）油的粘度过高（5）检查油质，按要求选用油的粘度（6）泵的转速太高（使用不当）（6）控制在最高转速以下（7）吸油过滤器通过面积过小（7 ）更换通油面积大的滤器（8）非自吸泵辅助泵供油不足或有
13、故障（8）修理或更换辅助泵（9）油箱上空气过滤器堵塞（9 ）清洗或更换空气过滤器（10）泵轴油封失效（10）更换2.吸入（1）油液中溶解一定量的空气，在工作（1 ）将回油经过隔板再吸入，加消泡剂过程中又生成的气泡气泡（2 ）吸油管与回油管隔开一定距离，回（2）回油涡流强烈生成泡沫油管口插入油面以下（3）管道或泵壳存有空气（3）进行空载运转，排除空气（4）吸油管浸入油面的深度不够（4）加长吸油管，往油箱中注油3.液压泵（1）泵轴承磨损严重或破损（1 ）拆开清洗，更换运转不良（2）泵部零件破损或磨损1）更换定子圈1）定子环2 ）齿轮精度低，摆差大2）研配修复或更换4.泵的（1）困油严重，流量脉动和压力脉动大1 ）改进设计，提高卸荷能力结构1）卸荷槽设计不佳2 ）加工精度差2）提高加工精度因素（2）变量机构或双级叶片泵压力分配阀（2 ）拆开清洗，修理，重新装配达到性工作不良（间隙小，精度差，油液脏等）能要求，过滤或更换油液5.泵安装（1）泵轴与电动机轴同轴度差（1 ）重新安装，同轴度0.1mm以不良（2）联轴器同轴度差并有松动（2 ）重新安装，并用顶丝紧固联轴器（三
