《电池入库、出货检验标准书》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电池入库、出货检验标准书（5页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、编号QR-GC-008拟制康英春版次A/00审核洪春华页次共5页电池入库、出货检验标准书批准高敬涛日期2011-3-141目的为了规范电池入库、出货检验，确保入库、出货检验的精确性。2适用范围适用于公司电池产品及样品的入库、出货检验。3职责3.1 FQC负责入库、出货电池电性能的抽样与请检。3.2 样品组负责样品电池电性能的抽样与请检。3.2 技术部检测室负责产品及样品电池包装前的电性能检测。3.3 OQC负责包装成品电池及样品成品电池的入库检验和最终出货检验。4内容4.1 操作步骤 出货电池的抽样、请检与判定。.1 FQC依据内部订单要求填写内部联络单-电池测试，一同交技术部检测室签收检测，
2、对拟用于电动工具的电池做过充过放及短路测试，每批抽样4支单体电池。4.1.1.2 技术部检测室按内部联络单-电池测试要求，对相应送检电池进行电性能测试，回复内部联络单-电池测试并对报告中项目合格性的进行判定。.3 FQC依据内部联络单-电池测试的检测结果，按内部订单质量要求，对所检测的批次电池进行判定入库及出货电池指定。若判定为不合格，应刚好书面通知生产部门，并知会上级主管和相关部门以确定处理方案。.4 FQC依据相关的分档工艺文件要求对生产部门请检入库的单体电池进行抽样检验电压、内阻、外观，如检验符合标准文件要求则判定合格入库。若判定为不合格，应刚好书面通知生产部门，并知会上级主管和相关部门
3、以确定处理方案。4.1.2 包装成品电池出货检验。4.1.2.1 OQC接到包装请检通知后，按抽样标准随机抽取相当数量的成品电池进行各项检查； 4.1.2.2 外观检查：目测电池成品外观质量及包装外观质量状况，并记录在出货检验报告上。4.1.2.3 规格检查：按检测标准要求用卡尺测量尺寸，将检测数据记录在出货检验报告上。4.1.2.4 电压检查：用电压表/内阻测试仪测试电压，测试数量按抽样标准；将检测数据记录在出货检验报告上。4.1.2.5 内阻检查：用内阻测试仪测试内阻，测试数量按抽样标准；将检测数据记录在出货检验报告上。4.1.2.6 OQC总结填写出货检验报告；4.1.2.7 品质部门主
4、管对出货检验报告进行审核。4.1.2.8 合格后OQC予以出货检验报告盖章，并通知同时监督生产对合格成品电池进行标识；否则按不合格品处理。4.2 品质要求4.2.1 规格、电压、内阻和容量按生产通知单及公司内控标准要求进行合格与否判定。4.2.2 依据GB2828-2003正常一次抽样方案抽样，检查项目的检查水准和AQL值规定如下表：检查项目外观电压内阻容量、规格短路测试检查水平IIIIIIS-3每批AQL致命严峻稍微0.65严峻稍微0.654支/组0.0100.652.50.0100.654.2.3外观规格缺陷严峻度界定如下表：致命缺陷严峻缺陷稍微缺陷1 见样板：电池外观鉴定标准、爬碱、漏液
5、、凹凸底、生锈、损伤；2 漏移印喷码、移印喷码内容模糊不清、内容错误；3 PVC管反极、破损、型号颜色用错、开裂（见样板）、滚标错位（见样板）、字画内容错误；4 漏放面垫、翘出PVC套管；5 吸塑罩装反、电池装反、纸卡装反、吸塑不牢、吸塑罩破损、卡纸掉漆、破损、卡纸色差、字画错误、条码错误；6漏贴连垫、绝缘配件、五金片用错或生锈、焊点脱落、引线破损、引线线号颜色错误、引线焊反、点焊双重片、粘接错误；7 插头脱落、插头不符合工艺要求、无通电、插头反向、正仿版插头线用错、线皮破损；8 装盒箱数量错误、内外包装不符合工艺要求；9 打包尺寸、重量不符合订单等文件要求；1 见样板：电池外观鉴定标准、爬碱
6、、凹凸底、生锈、损伤；2 喷码移印断字、变形、歪斜、重影；3 PVC管起皱、头尾部包袱后起翘、包袱尺寸错误、污迹严峻（见样板）、内有杂物、开裂（见样板）；4 面垫破损、折伤、变形（见样板）；5 吸塑罩内有杂物、吸塑罩烫焦变形、吸塑罩翘起、吸塑外纸卡有裂痕、纸卡严峻折皱（见样板）；6 部分焊点虚焊、烧焊、炸焊、焊片划伤、引线锡瀊处金属袒露、引线长度不符要求、位置及方向不符合要求、粘接错位；7 引线损伤变形、红黑引线长度相差3mm以上、锡焊线芯外露过长、插头金属端生锈、变形、损伤；8 箱唛及标贴贴错、字体及格式错误、字体模糊；1 见样板：电池外观鉴定标准、损伤、脏污、划伤身部凹陷；2 喷码移印字体
7、倾斜、内容位置偏差、移印拉丝；3 PVC管错位、毛边、气泡、稍微污迹（见样板）、裂痕（见样板）、接口不良（见样板）；4 面垫脏污、变形（见样板）5 吸塑罩表面脏污、两端吸塑边不平整、电池排列不齐、吸塑处有气泡、纸卡稍微折皱（见样板）；6 绝缘配件外露不达标、五金片变形、焊点毛刺、部分粘接胶水外露、焊点不匀称、少点、重点；7 引线有压痕、红黑引线交叉、红黑引出线长度相差1-3mm；8 标签位置倾斜，表面污迹； 在外观规格检查过程中若发觉致命缺陷则干脆判定不合格，进行返工。 在电压、内阻检查过程中若发觉有零电压及不合格内阻电池则干脆判定不合格，进行返工。 若有新的外观不良现象，则由生产主管会同品质
8、主管进行判定。4.3 留意事项 出货检验留意事项.1 出货检验在入库前进行开箱抽样检查，并确认内包装无破损、电池包装紧密、放置物件符合要求，封箱后须确认外包装无破损、包装紧凑坚固及箱唛正确清楚。.2 留意检查装盒数量、放置要求，若发觉不符，马上要求进行返工。.3 返工后由OQC对不合格返工项进行重新抽样检验判定，直到合格为止。.4 批量较大时须分批进行抽样检查，然后归总填写出货检验报告。.5 对中容量无特殊要求，可按包装前单只电池容量抽检数据在出货检验报告上填写，无须再进行容量抽检。.6 有组合电池的容量要求的规定由FQC每批抽检4组，按订单要求进行测试，不允许不合格，否则按不合格品处理。.7
9、 若有其它要求，则在出货检验过程中按订单要求进行检查，并将检查状况记录在出货检验报告上。 电池指定留意事项。.1 包装前单只电池的容量抽检须按品质要求分批号分容量等级进行抽样，然后按生产作业指导书要求进行测试，指定符合内部订单要求的型号、批号、类别和容量等级的电池进行包装生产。.2 在电池指定过程中要求优先指定积压电池和库存电池，实行先进先出的原则。.3 在指定客户要求的电池或为其备货的电池还不能满意内部订单数量必需运用其它型号电池代替时，由业务员及公司领导下达书面替代指令，否则不得擅自作主随意指定。.4 三个月之内按客户要求进行过电性能抽检的电池，若合格则通知PMC发放生产。.6 未经过FQC确认的产品严禁包装车间私自用于生产。5记录5.1出货检验报告5.2内部联络单-电池检测报告6引用文件6.1不合格品处理规定6.2电池分档工艺6.3电池作业指导书电池入库、出货检验流程简易图 内部订单电池性能检测电池性能检测包装生产成品检验入成品库、出货NONOOYESYES生产部门生产半成品电池入库
