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1、供应商评估报告评估报告编号N0#评估日期：供应商资讯供应商名称:地址:电话号码:生产产品:主要客户:传真号码:建厂时间:雇员总数:QA人数:有无建立相关管理系统口有口无体系名称体系标准名称认证公司认证日期证书编号证书后效期品质管理体系环境管理体系与RoHS社会责任体系其它总公司联络人:网衔)主要联络人:工厂负责人:职衔)品质负责人:职衔)工程负责人:职衔)评审所需证据资料(注明有或无若有请提供副本)1.主要仪器设备清单：2.环保管理手册:3 .品质架构图：4.品质管理手册：5 .产品制程品质控制计划：6.可靠性测试计划：7 .安规认证证书：8.制程能力研究CPK:9 .社会责任政策：10.法律
2、法规合规性评价：供应商评价结果1 .品质体系总分:分；评审得分；百分率:%2 .环境体系与RoHS总分:分；评审得分；百分率:%3 .社会责任体系总分：分;评审得分；百分率:%4 .是否遵循相关之法律/法规或行业规范()若有违反请描述：_评估结果判定()批准(品质体系得分率、环境体系与RoHS得分率、社会责任体系得分百分率应70%且需在审核日后三个工作日内提交正式的改善报告。()不批准(需改善后并重新审核)备注：*若发现在供应商有严重违反相关法律、法规的要求之行为，无论得分百分率，则被视作为“不批准”。审核员：供应商代表：姓名/职位：姓名/职位：供应商评估报告一品质管理系统调查评分评价说明1.
3、1后无义件化的品质管理体系？1.2是否清晰规定品质架构及人员职责范围？1.3是否有文件化的内审程序且予以严格执行？1.4是否编制周期性的品质报告，反映来料、制程及出货品质状况？1.5是否有持续改善系统？一采购与来料控制2.1供应商有无合格供应商名单？2.2供应商用无对其供应商进行认可性的系统审查？来料是否都是来自合格供应商？2.3来料检查人员是否经过有效的培训？2.4购买之物料有无合适的作业指导书及测量仪器检验？2.5有无适当的程序防止未检及坏料入仓？2.6对于来料检验发现批量性不合格时有无对具供应商发出改善措施？2.7启无拴制日标？对供应荀来料达/、到目标白后无米取相应的措施？三过程控制3.
4、1制程及QC工位是否有合适的作业指导书？3.2有无定义控制点颜次及职责的各类产品的生产品质控制计划？3.3有无控制制程状态及QC状态的标识系统，如流出卡、标识卡等？3.4过程控制中，有无足够的正确的目视标准/规格等？3.5制程QC检查数据是否记录并且对于关键工序是否量化成不良率？3.6生产制程人员是否经过有效培训？特殊工位有无上岗证？3.7有无制程巡查人员？是否有详细的巡查报告与记录？3.8有无米取及时有效的纠正措施以改善超控态与产品品质？3.9有无区域划分？物品放置是否在相应的区域？四不合格物料控制4.1有无清晰的标识与区隔/、合格物料及不合格物料不会被误用？4.2有无足够的体系确保和生产中
5、的不良品得到识别控制与分析？4.3有无物料评审团（MRB）或类似的团队决定不合格物料的处置方式？4.4有无记录显示不合格物料返工后经重检？五货仓控制5.1货仓是否有管理体系？供应商后无程序确保货仓存货品质得到保证？5.2供应商有无适当的先入先出原则并被正确执行？5.3货物的摆放、运输及储存是否定义以确保产品品质？每项评分说明：3分一完全满足；2分一部分满足；1分一计划建立；0分一未有计划；N/A:不适用或不适合供应商评估报告评估报告编号N0.#:一评估日期工六产品测试与可靠性测试6.1供应商是否明确定义产品出货AQL水准？6.2有无证据显示供应商按照策划的程序执行产品出货检查？6.3供应商产品
6、出货检查是否在策划的适合的条件下进行？6.4检查员有无合适的出货检查指导书？6.5供应商用无产品可靠性检验计划？6.6有无充分的记录显示产品可靠性试验计划正确地执行？6.7有无适当的系统用于分析不合格问题与实施纠正/预防措施？七仪器校验7.1供应商用无测量仪器及设备的校验程序？7.2仪器校验后，有无贴上设备编号、校验日期、下次校验日期及校验人的校验状态标签？7.3内校标准仪器是否被良好管制且不被用作其它用途？7.4外仪器校验是否可追溯到国家或国际校准机构并有证明存档？7.5有无仪器校验清单？7.6内校人员是否受过合适的培训并取得资格证书？7.7有无超出校验有效性的仪器/设备被使用？八文件控制与
7、记录控制8.1启无文件及记录控制程序？8.2有无体系防止使用涂改的、报废的或非法的图纸或文件？8.3质量记录及受控文件后无涂改及涂改启无签名？8.4后无版本/版次控制文件及图纸，规格或程序文件之有效性?8.5文件与记录的保存期限是否已规定？8.6物料变更有无文件支持及跟踪？九ESD与5S9.1所有ESD控制的区域是否有适当的ESD保护措施，如戴静电手带等？-B9.2ESD控制区域是否有定期的检查确保ESD防护设备的可靠性？9.3工作环境卫是否洁净并符合“5S”要求？9.4所有生产设备是否进行定期清洁与保养工作？9.5有无公司范围内的年度培训计划并予以切实执行？品质管理体系合计得分每项评分说明：
8、3分一完全满足；2分一部分满足；1分一计划建立；0分一未有计划；N/A:不适用或不适合供应商评估报告评估报告编号N0.#:一评估日期工十环境管理系统与RoHS指令执行情况调查10.1有无文件化的环境管理体系？10.2是否遵守国家和地方法律法规对废水、废气、噪声、废渣进行有效管控，并且予以严格执行？10.3是否有制定环境目标指标与管理方案？10.4是否启对固体废弁物进行分类标示并严格管理？10.5是否有对员工进行环境保护方面的培训？10.6环境目标指标与管理方案是否有效执行？10.7是否后收集相适应的法律法规与其它要求？并形成清单？10.8是否启进行法律法规与其它要求合规性评价？10.9是否启识
9、别重要环境因素？10.10供应商是否清晰了解欧盟之WEEE&RoHS指令？是否已进行培训？10.11是否有一个特别团队控制及处理RoHS？10.12RoHS程序是否开始于原材料P/O?10.13供应商有无建立RoHS禁用之六种有毒元素之最大允许含量指标？10.14有无RoHS检测设备？10.15来料对RoHS禁用之六种有毒元素含量有无定义和记录检测结果？10.16P/N可以区分RoHS和NON-RoHS?10.17RoHS物料是否有验证报告?10.18对物料RoHS验证报告有无期限管控?10.19供应商有无将RoHS生产变更以书面形式知会顾客？10.20IQC检查有无核对RoHS证明并记录证明
10、编号？10.21出货成品标识是否符合公司要求？10.22有无体系确保RoHS产品与非RoHS产品之清晰标识，区分与隔离？10.23生产线是否使用适合RoHS生产的设备、工夹具？10.24供应商用无RoHS原材料之识别管理与仓储系统？10.25RoHS是否贯穿整个生产过程？10.26RoHS物料回收及循环利用是否清晰？环境管理体系与RoHS合计得分每项评分说明：3分一完全满足；2分一部分满足；1分一计划建立；0分一未有计划；N/A:不适用或不适合供应商评估报告评估报告编号N0.#：评估日期：+-社会责任调查11.1有无制定社会责任政策方针或承诺？11.2有无建立童工及未成年工保护政策？有无使用童
11、工？11.3有无建立反对囚犯政策？有无使用囚犯劳工?11.4有无建立妇女保护政策？11.5有无建立平等就业政策以消除歧视？11.6有无达到当地政策规定之最低工资标准？11.7有无超时加班现象？每周连续工作时间是否有超过6天？11.8工厂有无提供给工人干净的饮用水？11.9工厂危险及可能对人体有伤害的工序是否已采取适当的防护措施？11.10工厂是否预备足够数量的消防器材制肖防器材是否定期检查？11.11工厂有无组织定期的消防演习？11.12对有职业健康安全危害的岗位员工是否有进行傥位培训？11.13对有职业健康安全危害的岗位员工是否有定期进行健康体检？社会责任体系合计得分每项评分说明：3分一完全满足；2分一部分满足；1分一计划建立；0分一未有计划；N/A:不适用或不适合注：QC:品质控制、AQL:验收合格标准、ESD:静电防护、5S:整理，整顿，清扫，清洁，素养、RoHS:环保认证WEEE:报废电子，电器设备、P/N:分类、IQC:在线检验评估日期：供应商评估报告评估报告编号N0.#:供应商名：生产产品：得分:现场评审问题点
